Теория резания и режущий инструмент
Теория резания и режущий инструмент
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
Северо-Западный государственный заочный
технический университет
Институт управления производственными и
инновационными программами
Кафедра технологии автоматизированного
машиностроения
Контрольная работа по дисциплине
«Теория резания и режущий инструмент».
Выполнила
студентка: Шестакова Мария Дмитриевна
ИУПиИП
Курс:
III
Специальность:
80502.65
Шифр:
5780304393
Оценка:
Преподаватель:
Алексеева Любовь Борисовна
Подпись
преподавателя:
Дата:
Санкт-Петербург
2008
Задача 1.
На токарно-винторезном станке модели 1К62 производится
обтачивание цилиндрического валика.
Дано:
Заготовка: штамповка с коркой.
Крепление заготовки на станке: патрон.
Шероховатость обработанной поверхности: Rz = 20 мкм (Ra = 5 мкм).
Жесткость технологической системы СПИД: не жесткая.
Материал валика: СТ45; предел прочность: σB = 700 МПа.
Диаметр заготовки: D = 60 мм.
Диаметр валика: d = 55h12.
Длина заготовки: L = 385 мм.
Длина обработки: l = 385 мм.
Найти:
Рассчитать рациональные режимы резания при
одноинструментальной обработке.
Валик обработать за два прохода: черновой и чистовой.
Токарная. Токарно-винторезный станок модели 1К62.
Рис. 1. Операционный эскиз
обработки наружной поверхности токарным проходным прямым резцом.
|
Режимы резания
|
t, мм
|
S, мм/об
|
n, об/мм
|
V, м/мин
|
Черновой проход
|
1,875
|
0,78
|
500
|
94,2
|
Чистовой проход
|
0,625
|
0,23
|
1250
|
221
|
Решение.
I. Выбор инструмента.
1.
Тип резца – прямой проходной (Справочник
технолога-машиностроителя. В 2-х т. С74 Т.2/ под ред. А.Г.Косиловой и
Р.К.Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. 496 с.,
ил. В дальнейшем - Т-2) , (Т-2, стр. 119)
2.
Выбор сечения: 25 x 16, согласовываем
с паспортом станка (МУ, стр. 54).
3.
Материал режущей части:
черновой проход – твердый
сплав Т15К6 (Т-2, стр. 116, таблица 3),
чистовой проход – твердый
сплав Т30К4 (Т-2, стр. 117, таблица 3).
4. Геометрические элементы выбранного резца:
Черновой проход:
— передний угол ,
— главный задний угол ,
— главный угол в плане ,
— вспомогательный угол в плане φ1 = 45º,
— форма передней поверхности
– плоская с отрицательной фаской,
— допустимый износ 0,1 мм.
Чистовой проход:
— передний угол ,
— главный задний угол ,
— главный угол в плане ,
— вспомогательный угол в плане φ1 = 45º,
— форма передней поверхности
– криволинейная с фаской,
— допустимый износ 0,1 мм.
Стойкость инструмента Т=60 мин.
II. Расчет глубины резания t,
мм.
Общая величина ; = 0,25 t;
t = 60 - 55 . = 5
. = 2,5; t чист = 0,25 x 2,5 = 0,625 мм
2 2
=
2,5 - 0,625 = 1,875 мм
t черн = 1,875 мм t чист = 0,625 мм
III. Выбор подачи S, мм/об.
1. Подбор по таблицам (нормативы):
черновое точение S черн = 0,8 мм/об (Т-2, стр. 266, таблица 11),
чистовое точение S чист = 0,25 мм/об (при Rz = 20 мкм),
(Т-2, стр. 268, таблица 14).
2. Корректировка подач по паспорту станка (МУ, приложение
1, стр. 54):
черновое точение S черн = 0,78 мм/об;
чистовое точение S чист = 0,23 мм/об.
IV. Расчет скорости резания V, м/мин.
1. Расчет теоретической скорости резания для черного и чистового
точения:
,
где
Cv — коэффициент, зависящий от
обрабатываемого материала, вида работ и толщины среза,
m, Xv, yv — показатели степени при значениях стойкости инструмента T,
t — глубина резания,
S — подача,
Kv — общий поправочный коэффициент на
скорость резания.
Коэффициент Cv и
показатели степеней m, Xv,
yv подбираем по Т-2, стр.269, табл. 17.
В свою очередь расчет общего поправочного коэффициента
производится по формуле: , где
Kмv — поправочный коэффициент на физико-механические свойства
обрабатываемого
материала, рассчитывается по формуле: — для стали (Т-2, стр. 261, табл.
1)
(Kr = 1 для
материала режущего инструмента из твердого сплава,
nv = 1 показатель степени при обработке
резцами из твердого сплава
(Т-2, стр. 262,
KПv —
поправочный коэффициент на состояние поверхности заготовки (Т-2,стр.263,
табл.5),
KИv —
поправочный коэффициент на марку инструментального материала(Т-2,стр.263,т. 6),
Kφv — поправочный коэффициент на
величину главного угла в плане φ, выбранного ранее для резца,
Kφ1 —
поправочный коэффициент на вспомогательный угол в плане φ1
(учитывает влияние
параметров резца на скорость резания),
Krv — поправочный коэффициент,
учитывающий влияние параметров резца на скорость
резания (учитывают только для резцов из быстрорежущей
стали).
Kφv , Kφ1 (Т-2, стр. 271, табл. 18).
Произведем расчеты.
Черновое точение:
D = 60 мм
t черн = 1,875 мм
Sчерн = 0,78 мм/об
Инструмент:
φ = 45º
φ1 = 45º
Общий поправочный коэффициент Kv :
Kмv = 1
x (750/700)1 = 1,07;
KПv = 0,8
(т.к. материал заготовки – штамповка (поковка) с коркой);
KИv =
1,00 (т.к. марка инструментального материала Т15К6);
Kφv = 1,0 (т.к. главный угол в
плане φ = 45º);
Kφ1 = 0,87
(т.к. вспомогательный угол в плане φ1 = 45º);
Krv — не учитываем, т.к. материал резца
– твердый сплав Т15К6.
Итак: = 1,07 x 0,8 x 1,00 x 1,0 x 0,87 = 0,745;
Kv = 0,745
По основной формуле :
Cv = 340 (т.к. подача S > 0,7 (S черн=
0,78 мм/об)),
m = 0,20 (т.к. наружное продольное точение прямым
проходным резцом марки Т15К6),
Xv = 0,15 (т.к. наружное продольное точение прямым
проходным резцом марки Т15К6),
yv = 0,45 (т.к. подача S
> 0,7 (S черн= 0,78
мм/об)),
T = 60 мин,
t черн = 1,875 мм;
Sчерн = 0,78 мм/об;
Kv = 0,745.
VT черн = (340 /
(600,20 x 1,8750,15 x 0,780,45)) x 0,745 = (340 / (2,27 x 1.099 x 0.894)) x 0,745
=
= (340 / 2,23) x 0,745 = 152,466 x 0,745 = 113,587 мм/мин ≈ 114 мм/мин = 0,114 м/мин.
Чистовое точение:
D' = D – (2 x t черн) = 60 - 2 x 1,875 = 60 – 3,75 = 56,25 мм
t чист = 0,625 мм
Sчист = 0,23 мм/об
Инструмент:
φ = 45º
φ1 = 45º
Общий поправочный коэффициент Kv :
Kмv = 1
x (750/700)1 = 1,07;
KПv =
0,8 (т.к. материал заготовки – штамповка (поковка) с коркой);
KИv =
1,4 (т.к. марка инструментального материала Т30К4);
Kφv = 1,0 (т.к. главный угол в
плане φ = 45º);
Kφ1 = 0,87
(т.к. вспомогательный угол в плане φ1 = 45º);
Krv — не учитываем, т.к. материал резца
– твердый сплав Т30К4.
Итак: = 1,07 x 0,8 x 1,4 x 1,0 x 0,87 = 1,042;
Kv = 1,042
По основной формуле :
Cv = 420 (т.к. подача S > 0,3 (S чист=
0,23 мм/об)),
m = 0,20 (т.к. наружное продольное точение прямым
проходным резцом марки Т30К4),
Xv = 0,15 (т.к. наружное продольное точение
прямым проходным резцом марки Т30К4),
yv = 0,20 (т.к. подача S
> 0,3 (S чист= 0,23 мм/об)),
T = 60 мин,
t чист = 0,625 мм;
Sчист = 0,23 мм/об;
Kv = 1,042.
VT чист = (420 /
(600,20 x 0,6250,15 x 0,230,20)) x 1,042 = (420 / (2,27 x 0,931 x 0,745)) x 1,042
=
= (420 /1,574) x 1,042 = 266,836 x 1,042 = 278,043 мм/мин ≈ 278 мм/мин = 0,278 м/мин.
Итак:
VT черн =
0,114 м/мин VT чист = 0,278 м/мин.
2. Определение частоты вращения шпинделя для черновой и
чистовой обработки: , об/мин
Корректировка полученных значений по паспорту станка …., …..
Черновое точение:
nчерн = (1000 x
114 ) / (3,14 x 60 ) = 114000 / 188,4 =
605,09 об/мин ≈ 605 об/мин.
Чистовое точение:
D' = D – (2 x t черн) = 60 - 2 x 1,875 = 60 – 3,75 = 56,25 мм
nчист = (1000 x 278 ) / (3,14 x 56,25 ) = 278000 / 176,625 = 1573,96
об/мин ≈ 1574 об/мин.
Итак:
nчерн = 605 об/мин,
nчист = 1574 об/мин.
Корректировка полученных значений по паспорту станка (МУ,
приложение 1, стр. 54):
500 об/мин, 1250 об/мин.
3. Определение фактической скорости резания Vф , м/мин.
;
.
Vф. черн = (3,14 x 60 x 500) / 1000 = 94,2 м/мин,
Vф. чист = (3,14 x 56,25 x 1250) / 1000 = 220,78 м/мин ≈
221 м/мин.
Vф. черн = 94,2 м/мин, Vф.
чист = 221 м/мин.
V. Проверочный расчет режимов резания.
Проводят в два этапа.
V.1. Первый
этап.
Проверка выбранной скорости резания по критерию , где
–
мощность, потребляемая на резание,
–
мощность на шпинделе.
,
где Nд – мощность главного
электродвигателя,
η – коэффициент полезного действия механизма главного
привода станка.
=
7,5 кВт, т.к. 0,75; кВт (МУ, приложение 1, стр. 54)
Для нахождения Nрез необходимо рассчитать тангенциальную
составляющую силы резания (для чернового прохода).
1. Расчет тангенциальной составляющей силы резания (только
для чернового точения)
,[Н]
Значение коэффициента и показателей степеней , , (Т-2, стр.273, табл.22), зависят от
обрабатываемого материала (СТ 45), материала рабочей части резца (твердый
сплав), вида обработки (наружное продольное точение).
=
300,
=
1,0;
=
0,75;
=
- 0,15.
KPz – общий
поправочный коэффициент, представляющий собой произведение поправочных
коэффициентов на механические свойства обрабатываемого материала и на выбранные
геометрические параметры резца : , где
,
где n = 0,75 (Т-2, стр.264, табл.9),
,
, , (Т-2, стр.275, табл.23),
-
не учитываем, так как резец из твердого сплава.
KM p =
(700/750)0,75 = 0,930,75 = 0,947
=
1,0
=
1,0
=
1
KPz = 0,947 x 1 x 1 x 1 = 0,947
Pz = 10 x 300 x 1,8751 x 0,780,75 x 94,2-0,15 x 0,947 = 10 x 300 x 1,875 x 0,829 x 0,550 x 0,947 = 22300 Н
Pz = 22300 Н
2. Расчет , кВт.
N рез = (22300 x 94,2) / ( 60 x 1020) = 2100660 / 61200 = 34,33 кВт
N рез
= 34,33 кВт ; N эф = 7,5 кВт => N рез > N эф,
то есть условие не
выполняется, поэтому пересчитываем. Для этого произведем дополнительные
расчеты:
а) наибольшей скорости резания
VN , допускаемой станком — производят по
формуле :
, м/мин.
VN = (7,5 x 60 x 1020) / 22300 = 459000 / 22300 = 20,58 м/мин.
б) частоты вращения шпинделя n
черн по формуле:
, об/мин
n черн = (1000 x 20,58) / (3,14 x 60) = 20580 / 188,4 = 109,24 об/мин.
Принимаем ближайшее по паспорту станка: n
черн = 100 об/мин (МУ, приложение 1, стр. 54).
в) пересчитываем , об/мин с учетом
того, что n черн
= 100 об/мин:
Vф. черн = (3,14 x 60 x 100) / 1000 = 18840 / 1000 = 18,84 м/мин
Vф. черн = 18,84 м/мин
г) пересчитываем ,[Н] (коэффициенты
те же):
Pz =10 x 300 x 1,8751 x 0,780,75 x 18,84-0,15 x 0,947=10 x 300 x 1,875 x 0,829 x 0,643 x 0,947=2839,47 Н
Pz = 2839,47 Н
А теперь, произведя дополнительные расчеты, мы можем пересчитать
, если , то выбранная нами
скорость была правильной.
,
кВт.
N рез = (2839,47 x 18,84) / ( 60 x 1020) = 53495,6 / 61200 = 0,874 кВт
N рез
= 0,87 кВт ; N эф = 7,5 кВт => N рез < N эф,
то есть условие выполняется.
V.2. Второй
этап.
Проверка выбранной подачи S, мм/об.
а) Из расчета прочности
державки резца на изгиб (только
при черновом точении)
(предельное значение) , мм/об; где
МПа
– допускаемое напряжение для материала державки резца;
l – вылет корпуса резца, мм;
принимаем l = (1,5…2) x H, где H – высота резца;
Н = 25, В = 16 – размеры
выбранного сечения резца => l = 1,5 x 25 =
37,5
t черн = 1,875 мм
Vф. черн = 18,84 м/мин
Значения коэффициентов KPz , и показателей степеней , , такие же, как и при расчете первого этапа:
=
0,75, = 300,
= 1, = -0,15, = 0,947 (при черновом
точении)
S пр = 0,75√
(16 x 252 x 200) / (10 x 6 x 37,5 x 300 x 1,8751 x
18,84-0,15 x 0,947) =
= 0,75√ (16 x 625 x 200) / (10 x 6 x 37,5 x 300 x 1,875 x 0,643 x 0,947) =
= 0,75√ (2000000) / (770665,64)
= 0,75√ 2,595 = 2,5951 / 0,75 = 2,5951,333
= 3,56 мм/об
S пр = 3,56 мм/об; S ст черн
= 0,78 мм/об => S пр > S ст черн , то есть выполняется условие
б) Из расчета жесткости
державки резца (только
для чистового точения)
,
мм/об; где
МПа
– модуль упругости державки резца,
м
– допустимая стрела прогиба,
l – вылет корпуса резца, мм;
принимаем l = (1,5…2) x H, где H
– высота резца;
Н = 25, В = 16 –
размеры выбранного сечения резца => l = 1,5 x 25 = 37,5
t чист = 0,625 мм
Vф. чист = 221 м/мин.
Значения коэффициентов KPz , и показателей степеней , , такие же, как и в предыдущих случаях:
=
0,75, =
300, =
1, =
-0,15, =
1,07 (при чистовом точении)
S ж = 0,75√ (16
x 253 x (2,2 x 105) x (5 x 10-4 ) / (10 x 4 x
37,53 x 300 x 0,6251 x 221-0,15 x 1,07) =
= 0,75√ (16
x 15625 x 220000 x 0,0005) / (10 x 4 x 52734,375 x
300 x 0,625 x 0,44 x 1,07) =
= 0,75√ (27500000)
/ (186205078) = 0,75√ 0,147 = 0,1471 / 0,75 =
0,1471,333 = 0,07 мм/об
S
ж = 0,07 мм/об, S ст чист =
0,23 мм/об => условие не выполняется.
в) Проверка по заданной
шероховатости (чистовое и п/чистовое точение) из расчета, что:
,
мм/об
где ,
– главный и
вспомогательный углы в плане, в рад;
–
радиус при вершине резца (мм) не учитывается, так как этот показатель
включается если материал режущей части – быстрорежущая сталь, а у нас, как
известно из условия задачи, твердый сплав.
=
0,008; = 0,30;
= 1,40; =0,35 (МУ, стр.33, табл.
5)
,
= π
/ 4 => ,= 3,14 / 4 = 0,785 рад
S ст ≤ 0,08
x 201,40 . = 0,08 x 66,29 . = 5,303 = 7,2 ≈ 7 мм/об
0,6250,30 x
0,7850,35 x 0,7850,35 0,868 x 0,92 x 0,92 0,735
S ст чист = 0,23 мм/об
, то есть выполняется условие (0,23 ≤ 7) S ст ≤ 7 мм/об
VI. Определение основного времени обработки
,
мин; где
–
заданная длина обработки,
–
врезание резца, мм,
–
перебег резца, равный 3 мм,
ί - число проходов,
n – частота вращения шпинделя,
S – подача.
Общее время , где для чернового прохода, а — для чистового.
Черновой проход:
—
385 мм
=
(1,875 / 1) + 1 = 2,875 мм
—
3 мм
ί — 2
n — 500 об/мин
S – 0,78 мм/об
Tо черн =
((385 + 2,875 + 3) / (500 x 0,78)) x
2 = (390,875 / 390) x 2 = 1,002 x 2
= 2,004 ≈ 2 мин.
Tо черн
= 2 мин.
Чистовой проход:
—
385 мм
=
(0,625 / 1) + 1 = 1,625 мм
—
3 мм
ί — 2
n — 1250 об/мин
S – 0,23 мм/об
Tо чист =
((385 + 1,625 + 3) / (1250 x 0,23)) x
2 = (389,625 / 287,5) x 2 = 1,35 x
2 = 2,7
Tо чист
= 2,7 мин.
Общее время = 2 + 2,7 = 4,7 мин ≈ 5 мин.
Tобщ ≈
5 мин
Ответ: Нами были
произведены расчеты рациональных режимов резания при одноинструментальной
обработке при обтачивании цилиндрического валика прямым проходным резцом на
токарно-винторезном станке модели 1К62. Расчеты производились для обработки
валика за два прохода: черновой и чистовой.
После согласования с паспортом станка были получены данные:
Черновой проход: t - 1,875 мм; S - 0,78
мм/об; n - 500 об/мм; V – 94,2 м/мин.
Чистовой проход: t - 0,625 мм; S - 0,23
мм/об; n - 1250 об/мм; V – 221 м/мин.
Также было определено основное
время обработки:
Черновой проход: Tо - 2 мин.
Чистовой проход: Tо - 2,7 мин.
И общее время обработки: Тобщ – 5 мин.
Однако при расчетах мы выявили, что максимальная
подача по жесткости державки данного нам резца не удовлетворяет требованию , так как в нашем случае:
Sж =
0,07 мм/об, S ст чист
= 0,23 мм/об; то есть Sж < Sст
Из чего можно сделать вывод, что при такой подаче станка
необходимо использовать резец с большей жесткостью державки.
Задача 2.
На вертикально-сверлильном станке модели 2А135 производится
рассверливание отверстия под последующую обработку. Обработка производится с
применением смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ).
Дано:
Материал заготовки: чугун серый.
Вид отверстия: глухое.
Предел прочности:
170HB.
Диаметр отверстия до обработки: d = 20 мм.
Диаметр отверстия после
обработки: D = 30 мм.
Глубина сверления: l = 50 мм.
Сверлильная.
Вертикально-сверлильный станок мод. 2А135
Рис. 1. Операционный эскиз рассверливания
отверстия.
Режимы
резания
|
, мм
|
S, мм/об
|
, об/мин
|
, м/мин
|
5
|
0,5
|
333
|
41,4
|
Решение.
I. Выбор инструмента.
1.Тип сверла: для рассверливания
отверстий выбирают сверло спиральное из быстрорежущей стали с
коническим (нормальным) хвостовиком, ГОСТ 10903-77.
2. Материал сверла: Р6М5 (Т-2,
стр.115, табл.2)
3. Геометрические размеры сверла
(Т-2, стр.149, табл.42):
— Ø = 30 мм;
— длина режущей части: = 175 мм;
— общая длина: = 296 мм.
4. Геометрические параметры
режущей части сверла (Т-2, стр.150, рис. а; стр. 151 табл.44):
— задний угол α = 11º
— угол наклона поперечной
кромки ψ = 55º
— форма заточки сверла:
нормальная.
— стойкость сверла: Т=75 мин
(Т-2, стр.280, табл.30).
II. Расчет режимов резания.
1. Расчет глубины резания t, мм.
t = D
– d , где
2
D –
диаметр отверстия после обработки,
d – диаметр отверстия до обработки.
t = 30
– 20 = 10 = 5 мм
2 2
t = 5 мм.
2. Расчет подачи S, мм/об.
Выбираем из , , , наименьшее значение и согласовываем с
паспортом станка:
– по нормативам
S = 0,54 мм/об (Т-2, стр.277, табл.25),
– по прочности
сверла ,
где= 0,13 (МУ,
стр.37, табл. 8);
Smax = 0,13 x 300,6 = 0,13 x 7,69 =
0,9997 ≈ 0,99 мм/об.
Smax
= 0,99 мм/об.
– по прочности
механизма подачи стола (при рассверливании)
– максимальная осевая
сила, допускаемая механизмом подачи;
Н (МУ, стр.55,
приложение 2)
= 23,5; = 1,2; = 0,4; (Т-2, стр.281, табл.32,
(для осевой силы)),
Dqp - не учитывается (учитывается только при сверлении)
= (170 / 170)0,6 = 10,6
= 1
S'max =
0,4√ 10660 / (10 x 23,5 x 51,2 x 1) = 0,4√
10660 / (10 x 23,5 x 6,89 x 1) =
= 0,4√
10660 / 1619,15 = 0,4√ 6,58 = 6,581/0,4
= 6,582,5 = 107,7 мм/об.
S'max
= 107,7 мм/об.
– по прочности
коробки скоростей
= 0,085; = 0,75; = 0,8; = 1 (Т-2, стр.281,
табл.32, (для крутящего момента)),
– максим. крутящий момент
станка; , Нм,
= 6 кВт; = 42; (МУ, стр.55, приложение 2)
= (9750 x 6 x 0,8) /
42 = 46800 / 42 = 1114,285 Нм
S''max = 0,8√
1114,285 /(10 x 0,085 x 301 x 50,75 x 1,1) = 0,8√
1114,285/(10 x 0,085 x 301 x 3,34 x 1,1) =
= 0,8√
1114,285 / 93,687 = 0,8√ 11,89 = 11,891/0,8
= 11,891,25 = 22
S'max = 22
S
= 0,54 мм/об ; Smax = 0,99 мм/об ; S'max = 107,7 мм/об
; S'max = 22 мм/об
Наименьшее значение: = 0,54 мм/об
Согласовываем с
паспортом станка: S = 0,5 мм/об
III. Расчет скорости резания.
1. Теоретическая скорость резания
(при
рассверливании):
, м/мин; где
= 23,4; = 0,25; = 0,1; = 0,4; =0,125 (Т-2, стр.279, табл.29),
– общий поправочный коэффициент, = 1,15 x 1 x 1 = 1,15
= 1,15 , (Т-2, стр.263, табл.5), = 1 (Т-2, стр.280, табл.31),
Kv
= 1,15 x 1 x 1 =
1,15
Т=75 мин.
Итак:
Vт = ((23,4 x 300,25) / (750,125 x 50,1
x 0,50,4)) x 1,15
= ((23,4 x 2,34) / (1,715 x 1,17 x 0,76)) x 1,15
=
= (54,756 / 1,52)
x
1,15 = 36,02 x 1,15 = 41,4 м/мин.
Vт = 41,4 м/мин.
2. Определение потребной
частоты вращения (по диаметру сверла):
= (1000 x 41,4)
/ (3,14 x
30) = 41400 / 94,2 = 439,49 об/мин ≈ 439,5 об/мин
n
= 439,5 об/мин
3. Расчет частоты вращения по
мощности станка ,
об/мин; где
, Нм;
= 0,085; = 0,75; = 0,8; = 1 (Т-2, стр.281, табл.32,
(для крутящего момента)),
= (170 / 170)0,6 = 10,6
= 1
= 6 кВт; = 42; (МУ, стр.55, приложение 2)
Итак:
= 10 x 0,085 x 301 x 50,75 x 0,10,8
x
1 = 10 x 0,085 x 301 x 3,34 x 0,158 x 1 = 14,8 Нм
= (9750 x 6 x 0,8) /
14,8 = 46800 / 14,8 = 3162,162 об/мин.
= 3162,162 об/мин.
4. Выбор наименьшего из и : n = 439,5 об/мин, = 3162,162 об/мин.
Корректируем по паспорту
станка: = 333
об/мин
5. Расчет фактической
скорости резания:
= (3,14 x 30 x 333) /
1000 = 31,37 / 1000 = 0,03137 м/мин ≈ 0,031 м/мин.
Vф = 0,031 м/мин.
IV. Проверочный расчет режимов резания по мощности
станка.
1. Расчет мощности резания:
, кВт
– из расчета скорости резания = 333 об/мин
– момент резания при
рассверливании, =
14,8 Нм
N рез = (14,8 x 333) /
9750 = 4928,4 / 9750 = 0,505 кВт ≈ 0,5 кВт
N
рез = 0,5 кВт.
2. , если условие выполняется, то расчеты
по этому пункту заканчиваются.
N =
6 x 0,8 = 4,8 кВт
0,5 кВт < 4,8 кВт
=> выполняется условие N рез ≤
N
V. Определение основного времени обработки .
, мин; где:
, мм
– глубина сверления, мм
– глубина врезания, , мм
– половина угла при вершине сверла (стр. 150)
– перебег сверла, для глухих
– частота вращения сверла, об/мин;
- подача, мм/об
– число проходов,
l = 50 мм;
l 1
= (5 x 0,6) + 2 = 3 + 2 = 5 мм
l 2
= 0
L = 50 + 5 + 0 = 55 мм
Итак:
Tо = (55 / (333 x 0,5))
x 1 = (55 / 166,5) x 1 = 0,33 мин
Tо = 0,33 мин
Ответ: Нами были
произведены расчеты режимов резания при рассверливании отверстия под
последующую обработку. Рассверливание необходимо произвести на
вертикально-сверлильном станке модели 2А135. Обработка должна производиться с
применением смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ).
После согласования с паспортом
станка (МУ, стр.55, приложение 2) мы получили такие данные:
=
5 мм; S =
0,5 мм; n = 333 об/мин; V = 41,4
м/мин.
Также мы определили основное время
обработки: Tо
= 0,33 мин.
|