г. Набережные Челны

План

Введение............................................................................................................ 3

1. Материально-техническое обеспечение  складского хозяйства........... 6

2. Структура и функции материально – технического обеспечения на ООО «Витязь»............................................................................................................................ 33

3. Организация складского хозяйства на ООО «Витязь»......................... 52

3.1. Виды складов......................................................................................... 52

3.2. Организация складских работ............................................................. 53

4. Методы линейного программирования для рационального использования ресурсов.......................................................................................................... 56

Заключение...................................................................................................... 64

Список литературы:........................................................................................ 68

Введение.

Для того чтобы обеспечить предприятие (объединение) не­обхо­димыми ему материалами в соответствии с выявленной потреб­ностью, организуется материально-техническое снабжение пред­приятия. Его задача заключается в опреде­лении потребности предприятия в материалах и техниче­ских ресурсах, изыскании воз­можностей покрытия этой по­требности, организации хранения материалов и выдачи их в цехи, а также в проведении контроля за правильным ис­пользованием материально-технических ресурсов и содей­ствия в их экономии.

Решая эту задачу, работники органов снабжения должны изучать и учитывать спрос и предложение на все потреб­ля­емые предприятием мате­риальные ресурсы, уровень и из­ме­нение цен на них и на услуги посредни­ческих организа­ций, выбирать наиболее экономичную форму товародви­же­ния, оптимизировать запасы, снижать транспортно-загото­вительные и складские расходы.

Материальные ресурсы представляют собой часть оборотных фондов предприятия. Оборотные фонды — это те средства произ­водства, которые полностью потребляются в каждом производст­венном цикле, целиком переносят свою стои­мость на готовую про­дукцию и в процессе производства меняют или теряют свои потре­бительные свойства.

В состав оборотных фондов включаются:

·        основные и вспо­могательные материалы, топливо, энер­гия и полуфабрикаты, полу­чаемые со стороны;

·        малоценные и быстро­изнашивающиеся инст­рументы и за­пасные части для ремонта обо­рудования;

·        незавер­шенное производство и полуфабрикаты соб­ствен­ного изготовления;

·        тара.

Оборотные фонды, за исключе­нием малоценных инструментов и инвентаря, незавершенного производства и полуфабрика­тов соб­ственного изготовления, а так­же энергии, отно­сятся к материальным ресурсам.

Нужно отметить, что при делении средств производства на ос­новные и оборотные в практике допускаются некоторые вполне оп­равданные условности. Инструмент и инвентарь делятся на две части. В первую из них входят малоценные и быстроизнашивающиеся (со сроком службы менее одного года) инструменты и инвентарь. Они относятся к оборот­ным фон­дам. Другая же часть, в которую включается весь осталь­ной инстру­мент и инвентарь, относится к основным фондам.

Для бесперебойного функционирования производства не­об­ходимо хорошо налаженное материально-техническое обес­печение (МТО), кото­рое на предприятиях осуществляется через органы материально-техниче­ского снабжения.

Главной задачей органов снабжения предприятия являет­ся своевре­менное и оптимальное обеспечение производства необходимыми матери­альными ресурсами соответствующей комплектности и качества.

Решая эту задачу, работники органов снабжения должны изучать и учитывать спрос и предложение на все потреб­ля­емые предприятием мате­риальные ресурсы, уровень и из­ме­нение цен на них и на услуги посредни­ческих организа­ций, выбирать наиболее экономичную форму товародви­же­ния, оптимизировать запасы, снижать транспортно-загото­вительные и складские расходы.

В условиях рынка у предприятий возникает право выбора постав­щика, а значит, и право закупки более эффективных материальных ресур­сов. Это заставляет снабженческий персонал предприятия внимательно изучать качественные ха­рактеристики продукции, изготовляемой различ­ными по­став­щиками.

Сырье, материалы, полуфабрикаты, топливо и прочие мате­ри­альные ценности на заводах и фабриках хранятся на складах. Состав, число и размеры последних зависят от номенклатуры и количества потребляемых материальных ценностей. На крупных предприятиях количество складов нередко достигает нескольких десятков.

Количество, состав, емкость и специализация складов об­разуют структуру складского хозяйства предприятия. Ор­ганизация скла­дов, их техническое оснащение и размеще­ние на территории завода и фабрики имеют существенное значение для работы и экономики предприятия. Организа­ция складского хозяйства оказывает влия­ние на пропуск­ную способность складов, трудоемкость и себестоимость складских работ, на величину внутризаводских транспорт­ных расходов и т. д.

1. Материально-техническое обеспечение  склад­ского хозяйства.

Материальные ресурсы представляют собой часть оборотных фондов предприятия. Оборотные фонды — это те средства произ­водства, которые полностью потребляются в каждом производст­венном цикле, целиком переносят свою стои­мость на готовую про­дукцию и в процессе производства меняют или теряют свои потре­бительные свойства.

В состав оборотных фондов включаются:

·        основные и вспо­могательные материалы, топливо, энер­гия и полуфабрикаты, полу­чаемые со стороны;

·        малоценные и быстро­изнашивающиеся инст­рументы и за­пасные части для ремонта обо­рудования;

·        незавер­шенное производство и полуфабрикаты соб­ствен­ного изготовления;

·        тара.

Оборотные фонды, за исключе­нием малоценных инструментов и инвентаря, незавершенного производства и полуфабрика­тов соб­ственного изготовления, а так­же энергии, отно­сятся к материальным ресурсам.

Нужно отметить, что при делении средств производства на ос­новные и оборотные в практике допускаются некоторые вполне оп­равданные условности. Инструмент и инвентарь делятся на две части. В первую из них входят малоценные и быстроизнашивающиеся (со сроком службы менее одного года) инструменты и инвентарь. Они относятся к оборот­ным фон­дам. Другая же часть, в которую включается весь осталь­ной инстру­мент и инвентарь, относится к основным фондам.

Наибольшую долю материальных ресурсов предприятия со­ставляют основные материалы. К ним относятся предметы труда, иду­щие на изготовление продукции и образующие основное ее со­дер­жание. Основными материалами при изго­товлении, например, автомобиля являются металл, стекло, ткань и т. п.

К вспомогательным относятся материалы, потребляемые в про­цессе обслуживания производства или добавляемые к основным ма­териалам с целью изменения их внешнего вида и некоторых других свойств (смазочные, обтирочные, упа­ковочные материалы, краси­тели и т. д.).

В металлургическом производстве выделяются обычно еще и добавочные материалы, которые присоединяются к основным в ка­честве реагентов металлургического процесса. К числу таких мате­риалов относятся: в доменном производ­стве — известняк и другие флюсующие материалы; в марте­новском — окислители, например железная руда, марганце­вая руда, и флюсующие материалы (из­вест­няк, известь, бокситы), а также заправочные материалы (доло­мит и маг­незит). К этой же группе материалов относятся кислоты для травления металлов, масла для термической обработки метал­ла, цинк и олово цинковального и лудильного произ­водства. В практике работы металлургических заводов эти материалы объединяют с ос­новными в общую статью «Сырье и основные материалы». По суще­ству же, часть добавочных материалов может быть отнесена к ос­новным, а часть — к вспомогательным материалам.

В зависимости от характера использования различают: то­п­ливо технологическое, т. е. непосредственно участвую­щее в процессе из­готовления продукции (при плавке, тер­мической обра­ботке и т. п.), двигательное и используе­мое для об­служивания процесса производ­ства.

Эта классификация материальных ресурсов исходит из раз­лич­ного характера потребления указанных групп и, следо­вательно, оп­ределяет неодинаковый подход к установлению норм их расхода, к определению потребности в них и вы­явлению путей более эко­ном­ного их использования.

Организация и планирование использования материальных ре­сурсов является одним из важнейших разделов деятель­ности про­мышленных предприятий. Вся работа по организа­ции и планирова­нию использования мате­риальных ресурсов проводится в направле­нии создания условий для их макси­мальной экономии при одновре­менном повышении качества продукции.

Выявление резервов экономии материалов.

В целях наиболее экономного расходования материальных ресусов, планирования их использования, выявления по­требности предприятия в них и улучшения организации ма­териально-технического снабжения проводится анализ ис­пользования основных и вспомогательных материалов, топ­лива в текущем и в предшест­вующем периодах.

Обычно этот анализ начинают с установления обобщающих показателей, к числу которых относятся следующие:

а) вес изделия на единицу продукции или ее полезного свой­ства (вес мотора на 1 л. с. мощности, вес грузовой автомашины на 1 т. грузоподъемности и т. п.). Этот по­казатель характеризует прогрессивность конструкции вы­пускаемого изделия;

б) коэффициент использования материалов (отношение веса готовой продукции к весу материалов, идущих на ее изго­товление). В некоторых отраслях промышленности этот по­казатель заме­няется выходом продукции из единицы ис­пользованного сырья (например, выход сахара из тонны свеклы). Данный показатель характеризует рациональность процесса производства с точки зрения эффективности ис­пользования материалов и величины от­ходов, получающихся в процессе производства;

в) расход топлива на единицу продукции. На предпри­ятиях, изготовляющих однотипные изделия, этот показа­тель устанавли­вается в расчете на единицу выпускаемой продукции в натураль­ном выражении (на 1 т. чугуна, из­вести, на 1000 шт. кирпича и т. п.). На фабриках и за­водах с широкой номенклатурой изделий он устанавлива­ется не по всей номенклатуре продукции, а по из­делиям — представителям по укрупненной номенклатуре продук­ции. Во многих случаях показатели расхода сырья и топлива устанавливаются по отдельным стадиям производственного про­цесса (по переходам);

г) отношение фактического расхода материалов к плано­вому, которое характеризует соблюдение установленных норм; это отношение может быть рассчитано с помощью следующей формулы[1]:

где Іп — сводный индекс выполнения норм расхода мате­риалов;

рфі, рПі — удельные расходы материалов, соответственно фактический и плановый, в течение анализируемого пе­риода на і-ю про­дукцию;

Вф — фактический выпуск продукции і-го вида в том же периоде;

Цф — фактические цены на материалы;

д) процент снижения норм расхода материалов, установ­ленных на анализируемый период, по сравнению с нормами, действовавшими в прошлом периоде. Этот показатель ха­рактеризует прогрессивность самих плановых заданий по расходу материалов и дина­мичность норм их использова­ния. Он устанавливается как средневзвешенная величина из удельных норм расхода материаль­ных ресурсов в базис­ном и анализируемом периодах с учетом цен на материалы, принимаемых одинаковыми для обоих периодов и количества фактически выпущенной в анализируемом периоде продук­ции. Метод расчета этого показателя аналогичен предыду­щему;

е) удельный вес отходов, возникающих в процессе произ­вод­ства, с выделением возвратных и безвозвратных отхо­дов. Коли­чество возвратных отходов в свою очередь де­лится в зависимости от направления их использования.

Все перечисленные выше показатели определяются в целом по предприятию, объединению и по отдельным стадиям про­изводства. Они рассматриваются в сопоставлении с анало­гичными показате­лями за предшествующие периоды, с зада­ниями плана, с проектируемыми нормами, а также в срав­нении с достижениями анало­гичных передовых предприятий и лучших рабочих бригад того же предприятия.

Приступая к анализу использования материалов, прежде всего, определяют относительную их экономию или пере­расход. С этой целью подсчитывают, сколько материалов следовало израсходо­вать предприятию в условиях достиг­нутого фактически объема выпуска и ассортимента продук­ции при соблюдении плановых норм, и сравнивают это ко­личество с фактическим расходом.

Плановый расход пересчитывается в соответствии с факти­че­ским выпуском продукции только по основным материа­лам, тех­нологическому топливу и тем видам вспомогатель­ных материалов, потребление которых непосредственно связано с производством основной продукции предприятия. Расход прочих материалов не зависит непосредственно от объема выпуска продукции, а поэтому и не подлежит пере­расчету. Относительная экономия или перерас­ход материа­лов Эм определяются по формуле[2]:

где Рф — фактический расход материалов;

Рп—плановый расход материалов;

Вп —план выпуска продукции;

Вф — фактический выпуск продукции.

Так как подобные вычисления по всем видам продукции и по всей номенклатуре материалов слишком трудоемки, то для упроще­ния они нередко выполняются в суммарном выра­жении по стоимости затраченных материалов либо по груп­повой номенклатуре материалов, исходя из выпуска про­дукции в денежном выражении. В ряде случаев при необхо­димости проанализировать использова­ние наиболее дефи­цитных или дорогостоящих материалов указан­ный пересчет производится по отдельным их видам.

Однако сводные показатели создают только исходную базу для анализа, так как они позволяют определить лишь об­щие резуль­таты работы и оценить степень выполнения норм. Сопоставление же данных о чистом весе изделий и коэффициентов использования материалов показывает, где следует искать источники экономии. Более точные данные об использовании материалов получают путем установления показателей выхода продукции по переходам (выход жид­кого металла в литейном цехе, выход годного металла в целом по литейному цеху, вес отходов при раскрое).

На предприятиях, где применяется нормативный учет, име­ется возможность значительно углубить анализ использо­вания материалов путем рассмотрения дополнительных тре­бований на выдачу материалов сверх установленных норм. Наличие таких документов само по себе свидетельствует о перерасходе материалов, а причины излишнего расхода, указанные в требованиях, подсказывают пути устранения перерасхода.

В случае значительных расхождений фактического удель­ного расхода материалов или топлива на различных участ­ках производ­ства или в разные периоды времени прово­дится углубленное изу­чение причин этих отклонений. При этом изучают работу передови­ков производства, сопоставляют показатели работы различных передовых рабочих, выявляют особенности использования мате­риалов на передовых, средних и отстающих участках.

Одной из причин нарушения норм расхода материалов явля­ются перебои в системе материального снабжения, наруше­ние комплект­ности и сроков поставки материалов. Для уточнения действитель­ного положения в выполнении плана материально-технического снабжения проверяют комплект­ность и своевременность поставок. Комплектность снабже­ния определяется следующим путем: под­считывается общая стоимость материалов, которые должны быть получены по плану, и стоимость фактических поступлений в преде­лах планового ассортимента. При этом сверхплановые или вне­плановые поступления в объем фактических поставок не засчиты­ваются. Для проверки соблюдения плановых сроков поставок из данных о поступлении материалов выписывают случаи опозданий с указанием, на сколько дней задержана данная поставка материа­лов.

Соблюдение сроков поставок тесно связано с состоянием склад­ских запасов. Для оценки изменения запасов специ­ально фикси­руют все случаи, когда фактический запас был ниже нормального уровня, и определяют причины каждого из этих случаев. Часто анализ движения запасов может заменить проверку соблюдения плановых сроков поставок, так как эти показатели тесно связаны между собой.

Анализ использования топлива выявляет потери тепла в сети, позволяет установить, насколько фактический коэф­фициент полез­ного действия тепловых агрегатов соответ­ствует их паспортным данным, и т. п.

К работе по анализу использования материалов привлека­ются конструкторы, технологи, инженерно-технические ра­ботники цехов и рабочие, которые вносят много ценных рационализаторских предложений по экономии материалов и топлива.

Выявленные в процессе анализа резервы экономии материа­лов определяют содержание разработки плана организаци­онных и технических мероприятий, направленных на ис­пользование этих резервов.

Факторы экономии материалов.

Все факторы, определяющие, экономию материалов, можно свести к следующим основным группам: материальные, тех­нологи­ческие, проектно-конструктивные и организационно-экономи­ческие.

Первая группа факторов — материальных определяет выбор оптимальных видов материалов, которые позволили бы со­кратить их расход, уменьшить потребление особо дефицит­ных материалов и снизить размер материальных затрат в себестоимости продук­ции. К числу материальных факторов относится также подготовка материалов (обогащение, аг­ломерация и др.).

Использование технологических факторов экономии мате­риалов означает выбор таких вариантов технологических процессов, кото­рые сокращают отходы, получаемые в про­цессе производства. К ним относятся точные методы ли­тья, штамповка, сварка, улучшение раскроя материалов и др.

Проектно-конструктивные факторы приводят к экономии ма­териалов путём выбора оптимальных проектов (конструк­ций) готовой продукции, ликвидации чрезмерных запасов прочности и излишеств в продукции.

Сокращение удельного веса материалов в готовой продук­ции ни в коей мере не должно ухудшать ее качество. Бо­лее того, повы­шение потребительских свойств продукции, ее надежности и долго­вечности приводит к сокращению расхода материалов в народном хозяйстве, так как по­требность в данном виде продукции при улуч­шении его ка­чества может сократиться.

К числу организационно-экономических факторов отно­сятся: рациональное использование отходов, сокращение потерь материа­лов при хранении и транспортировании. Ка­ждое организационное мероприятие должно быть тщательно продумано, экономически обосновано и включено в соот­ветствующий раздел плана развития техники и организации производства. Результаты проведенной работы учитываются при совершенствовании норм расхода мате­риалов.

Завершением анализа является разработка практических мер, позволяющих улучшить использование материальных ресурсов, на их основе установить новые, прогрессивные нормы, отражающие передовой производственный опыт и на­учно-технические достиже­ния, которые должны быть реали­зованы в предстоящем плановом периоде.

По мере развития техники и организации производства вы­яв­ляются новые возможности экономии материальных ресур­сов, и тем самым создается возможность разработки про­грессивных норм и пересмотра ранее действовавших.

В работе по организации и планированию использования мате­риальных ресурсов важнейшее место занимает установ­ление про­грессивных норм расхода материалов и топлива. Технико-эконо­мические нормы расхода материалов и топ­лива — это планово-уста-новленные величины, определяю­щие максимально допустимые затраты соответствующих ма­териальных ресурсов на производство единицы конкретного вида продукции.

Уровень прогрессивных норм должен быть выше достигнутых средних показателей. Нормы должны ориентировать коллек­тив работников на планомерное внедрение новой техники, отражать передовой производственный опыт и изменяться по мере совершен­ствования техники и организации произ­водства, роста квалифика­ции кадров.

Наиболее прогрессивным методом установления технико-эко­номических норм расхода материалов и топлива явля­ется анали­тически-расчетный.

Сущность аналитически-расчетного метода нормирования рас­хода материалов.

Норма расхода материалов состоит, как правило, из трех час­тей: полезного содержания материалов в готовой про­дукции, отхо­дов, получаемых в процессе производства, и потерь, связанных с хранением и транспортированием ма­териалов. Удельный вес каж­дой из этих частей характери­зует структуру нормы.

Опыт работы предприятий показывает, что на разных уча­ст­ках, потребляющих одинаковые материалы или топливо и выпол­няющих аналогичную работу, а также на родственных участках других предприятии той же отрасли промышленно­сти расходуется разное количество материалов и топлива при изготовлении одной и той же или аналогичных видов продукции. В целях выявления возможности экономии мате­риальных ресурсов и установления прогрессивных норм проводят анализ фактических затрат на раз­ных участках.

На основе анализа передового производственного опыта и раз­работки мероприятий по широкому его распространению устана­вливают оптимальный в данных условиях метод ра­боты и минима­льный расход материальных ресурсов на из­готовление продукции. Эти величины и берутся в основу расчета норм расхода материа­лов и топлива.

В дополнение к материалам анализа проводится техниче­ский расчет потребности в материалах и топливе на изго­товление еди­ницы продукции или выполнение единицы раз­личных работ. Эти расчеты проводятся применительно к отдельным видам материаль­ных ресурсов.

На каждом предприятии потребляется большое количество са­мых различных видов материальных ресурсов. Их номенк­латура доходит нередко до десятков тысяч наименований. К тому же сле­дует учесть многообразие производимой про­дукции и ее частей, а также инструментов, запасных час­тей и других объектов, на кото­рые устанавливаются нормы расхода материальных ресурсов. Все это в значительной мере увеличивает объем нормировочной ра­боты. Проведение в каждом отдельном случае анализа влияния всех факторов на расход материалов и детальный расчет норм оказыва­ются в этих условиях весьма трудоемким делом.

Это обстоятельство побуждает отдельные предприятия на уста­новление норм укрупненным путем, по аналогии с дру­гими объек­тами, по отчетным данным и т. д., что совер­шенно неприем­лемо.

Устранение указанной трудности достигается путем разра­ботки общеотраслевых норм расхода материальных ресурсов на те объекты производства, которые изготовляются на многих предпри­ятиях данной отрасли, и на типовые эле­менты продукции, входя­щие во многие виды работ.

Установленные отраслевые нормы позволяют более обосно­ванно разрабатывать планы и показатели оценки деятель­ности предприя­тии. Они должны иметь характер рекоменда­ций, с тем, чтобы в зависимости от условий работы каж­дое предприятие могло корректировать их при условии тщательного обоснования откло­нения от среднеотраслевых норм.

Нормы комплексных затрат.

Выше мы рассматривали нормы расхода материальных ресур­сов, затрачиваемых непосредственно на изготовление еди­ницы того или иного вида продукции, например, расход стали, меди и других материалов на одну автомашину; хлопка, синтетического волокна — на тонну пряжи и т. п. Они называются нормами или коэффициентами прямых за­трат.

Четкая организация материально-технического снабжения, пла­нирования и контроля использования материальных ре­сурсов, особенно в производствах со сложным взаимодей­ствием различных частей, требует учета не только прямых затрат ресурсов на еди­ницу продукции, но и расходов, косвенно связанных с производст­вом данного изделия. Это достигается разработкой норм или коэф­фициентов ком­плексных затрат, которые определяют общий сум­марный расход определенного вида ресурсов на всех стадиях про­изводства, на изготовление единицы конечной продукции. При­мером такой комплексной нормы может быть расход топ­лива на производство одного автомобиля. В эту комплекс­ную норму вклю­чаются: расход топлива на автомобильном заводе, расход топлива на производство металла с учётом нормы потребления металла в автомобильной промышленно­сти, затраты топлива в текстильной и других отраслях промышленности, поставляющих автомобили­стам свою про­дукцию, а также затраты топлива в тех отраслях, которые снабжают своей продукцией всех смежников автомобиль­ной промышленности. При установлении комплексной нормы рас­хода электроэнергии нужно знать не только прямые нормы по каждому виду производств, но и коэффициенты выхода годного продукта по каждой стадии производства. Ком­плексные нормы затрат существенно изменяются под влия­нием изменений прямых норм на отдельных стадиях произ­водства и коэффициентов выхода на разных стадиях. Таким образом, комплексные нормы представ­ляют собой довольно динамичные величины.

Нормирование расхода основных материалов.

Норма расхода основных материалов может устанавливаться в различных видах. Наиболее распространенными являются нормы, определяющие удельную величину расхода материа­лов на единицу конкретного вида продукции, например расход стали определен­ной марки и профиля в весовых единицах, затрачиваемой на производство конкретной ма­шины. Но нередко норма выражается в количестве продук­ции, которое может быть получено из единицы затрачивае­мого сырья, например выход меди в весовых единицах из тонны руды, объем пиломатериалов, получаемых из кубиче­ского метра древесины. В некоторых отраслях промышлен­ности нормы расхода материалов устанавливаются по от­дельным стадиям произ­водственного процесса. Так, в тек­стильной промышленности опре­деляется расход смески по составным ее частям на тонну пряжи и отдельно устанав­ливается расход пряжи на метр ткани; в метал­лургии оп­ределяется удельный расход всех видов материалов на тонну чугуна, затем норма расхода чугуна на тонну стали и, нако­нец, расход стали на тонну проката.

Нормирование расхода листового или пруткового материала (металла, фанеры, древесины, ткани и т. п.) произво­дится на ос­новании рабочих чертежей и карт раскроя. В машиностроении с по­мощью чертежа определяют чистый вес детали, учитывая её объем и удельный вес материала, из которого она должна быть изготов­лена. Если данный вид детали уже изготовлялся ранее, то чистый вес устанавли­вается как средняя величина, полученная путем выбороч­ного взвешивания небольшой партии готовых деталей.

Суммируя чистые веса по всем деталям, входящим в данное изделие и изготовляемым из того же сорторазмера мате­риалов (с учетом полного числа деталей каждого наимено­вания, комплек­тующих готовое изделие), получаем сводную норму расхода дан­ного материала на изделие по чистому весу, или, как принято ее называть, норму - нетто. Как уже указывалось, каждое предприятие располагает резер­вами для снижения этой нормы за счет облегче­ния конст­рукции, внедрения экономичных материалов и других мето­дов.

Норма чистого веса не определяет еще полного удельного рас­хода материалов на изготовление единицы изделия. Рассматривая технологический процесс изготовления каж­дой детали, можно ви­деть, что в зависимости от приня­того метода получения заготовки и от характера дальней­шей обработки детали в процессе произ­водства образуется различное количество отходов. Так, если де­таль будет изготовляться путем механической обработки на метал­ло­режущих станках, то размеры заготовки должны отличаться от размеров готовой детали на величину припуска, кото­рая соответ­ствует поверхностному слою металла, снимае­мого в процессе обра­ботки. Размер припуска на обработку должен быть принят мини­мальным, и тогда он обеспечит наиболее экономное использование материалов.

Для определения полной нормы расхода материалов необхо­димо учесть кроме уже названных затрат некоторое коли­чество безвозвратных отходов (угара) и дополнительный расход при производстве заготовок. При нагреве поковок, при плавке металла в вагранке и при других высокотемпе­ратурных процессах неболь­шая часть металла выгорает, образуя безвозвратные отходы (угар). Кроме того, часть металла теряется в кузнечных цехах в виде немерных кон­цов, клещевины и пр. Доля этих отходов определяется технологами исходя из опыта работы передовых производ­ственных участков.

В числе мер, обеспечивающих сокращение потерь материа­лов при раскрое, следует назвать применение математиче­ского метода расчета рационального раскроя с помощью метода разрешающих множителей, предложенного акад. Л. В. Канторовичем. Суть этого метода заключается в том, что с помощью математического расчета определяется наи­более рациональное сочетание вариантов раскроя, обеспе­чивающее заготовку нужных комплектов деталей при мини­мальных отходах.

В некоторых отраслях промышленности в норму расхода ма­те­риалов включается резерв на возмещение брака. Однако такая практика нормирования не может быть признана пра­вильной, по­скольку брак нельзя считать необходимым или неизбежным эле­ментом расхода материалов. В некоторых цехах, где брак состав­ляет еще сравнительно высокий процент (например, в литейных цехах машиностроительных заводов), он подвергается исправле­нию или материал, из­расходованный на его изготовление, повторно использу­ется. В этом случае приходится, конечно, считаться с не­которым увеличением угара и других технологических потерь из-за поворотной переработки, но нет надобности при установлении нормы включать затраты на возмещение брака. В случае, если на предприятии приходится иметь дело с временно возрастающим браком продукции (напри­мер, при освоении новых производств), то соответствую­щие дополнительные ресурсы следует предусмат­ривать в плане материально-технического снабжения отдельной статьей, как дополнительные затраты, связанные с освое­нием новой продукции или новых технологических процес­сов, ни в коем случае не включая их в нормы расхода ма­териалов.

В отношении отдельных видов материалов при установлении норм предусматриваются минимальные потери при транспор­тиро­вании и хранении. В частности, это относится к ма­териалам повы­шенной хрупкости (например, к стеклянным колбам), к сыпучим материалам и жидкостям, подверженным распылению и разбрыз­гиванию.

В самом общем виде состав нормы расхода основных мате­риа­лов может быть выражен следующей формулой[3]:

где Нм — норма расхода материала на единицу продукции;

Пм—полезное содержание материала в готовой продукции;

От — отходы технологические;

От.и — используемая часть техноло­гических отходов;

Оо — отходы и потери организационно-техниче­ского харак­тера;

Оо.п— используемая часть организационно-техни­ческих от­ходов и потерь.

Имеются некоторые особенности при нормировании расхода шихтовых материалов для работы металлургических агрега­тов, химикатов для производства химических продуктов, состава смески для изготовления пряжи и т. п. Эти нормы базируются на техни­ческой рецептуре производства и на прогрессивных показателях выхода годной продукции из единицы затрачиваемых материалов.

Например, при нормировании расхода металлургических ших­товых материалов, идущих на производство тонны год­ного литья, надо, прежде всего, определить нормальный выход годной продукции литейного цеха в процентах к весу металлозавалок. Для этого проводятся неоднократные специальные наблюдения, на основе которых составляется нормальный баланс выхода годной продук­ции по цеху. Вме­сте с тем учитывают разнообразные отходы в виде литни­ков, прибылей, брака, сливов, которые могут подвер­гаться повторному использованию, и безвозвратные отходы в виде угара, мелких сплесков и пр.

В целом ряде случаев возможно применение различной ре­цеп­туры, исходя из которой может быть определен состав шихты в металлургии, смески в текстильной или рецептура в химической промышленности. Задачей экономистов в этих случаях является определение совместно с технологами оптимального состава мате­риалов, которые будут включены в плановую норму расхода.

При определении оптимального состава материалов прихо­дится сталкиваться с необходимостью сокращения расхода остродефи­цитных материалов, снижения издержек производ­ства, соблюдения установленного лимита расхода опреде­ленных видов материалов и т. п.

Решение этой задачи проводится часто с помощью матема­ти­ческих методов, при этом критерием оптимальности дан­ного вари­анта шихты или рецептуры может быть избран тот показатель, который в данных условиях является решаю­щим, — экономия де­фицитных материалов, сокращение за­трат на производство или соблюдение установленного ли­мита расхода.

В ряде случаев выбор вариантов применяемых материалов мо­жет быть произведен без больших математических расче­тов. Для этого достаточно определить соотношение мате­риальных затрат при различных вариантах марок применяе­мых материалов. Сопо­ставление этих данных покажет, на­сколько целесообразно приме­нение тех или иных материа­лов в данном случае. Выбирая опти­мальный вариант рас­кроя или состав материалов, следует учиты­вать, что в зависимости от выбранного варианта могут измениться не только материальные затраты, но и расходы, связанные с обра­боткой. Поэтому окончательно вопрос решается с уче­том степени дефицитности материала, загрузки оборудова­ния, на котором вы­полняется данная работа, различий за­трат, связанных с обработ­кой материалов, эксплуатацион­ных свойств продукции и других производственных усло­вий.

Нормирование расхода вспомогательных материалов и топ­лива.

Методика нормирования вспомогательных материалов уста­нав­ливается в зависимости от их назначения. Вспомога­тельные материалы могут быть разбиты в этом отношении на следующие группы:

а) материалы, расходуемые непосредственно на выпуск про­дукции (красители, упаковочные материалы и др.). Расход их нормируется на единицу готовой продукции»

б) материалы, затрачиваемые на изготовление инструмен­тов, приспособлений и другого технологического оснаще­ния, подлежат нормированию в расчете на единицу соот­ветствующих инструментов или приспособлений;

в) материалы, расходуемые на ремонт оборудования, зда­ний и сооружений, обычно нормируются на условную ре­монтную еди­ницу;

г) материалы, используемые для содержания оборудования и помещения в чистоте (смазочные, обтирочные и др.), нормируются на единицу времени работы оборудования или на единицу пло­щади помещения цеха.

Нормирование расхода топлива производится следующим об­разом:

·        технологическое топливо потребляется совершенно так же, как и основные материалы (например, кокс в домен­ном производстве). Поэтому и нормирование его произ­водится аналогично нормирова­нию основных материалов;

·        энергетическое топливо используется для приведения в движе­ние паровых молотов и других подобных видов обо­рудования, для сушки леса и других материалов и т. д. Расход его нормируется в условных единицах, а вели­чина нормы определяется в зависи­мости от мощности аг­регата и его энергетической характеристики. При нали­чии на предприятии собственной теплоэлектроцентрали расход топлива нормируется на киловатт-час производи­мой элект­роэнергии и мегакалорию тепла;

·        расход топлива на отопление помещений устанавливается в расчете на кубометр помещения, исходя из длительно­сти отопительного сезона, средней разности наружной и внутренней температур за время отопительного сезона, теплопроводности стенового, материала и степени охла­ждения помещения, связанной с назна­чением данного по­мещения.

В связи с тем, что при нормировании расхода многих ви­дов материалов и топлива теоретический расчет затруднен ввиду раз­нообразия факторов, от которых зависит их по­требление, значи­тельно повышается роль анализа передо­вого производственного опыта. Так, нормируя средний расход смазочных материалов на определенное время ра­боты оборудования, производят системати­ческие замеры фактического расхода материалов и фиксируют при этом условия работы машин. По данным таких наблюдений и их анализа проектируют рациональные условия и режимы ра­боты оборудования, а на этой основе устанавливают норму расхода, сма­зочных материалов. Эта работа проводится обычно для установле­ния норм расхода таких материалов по отрасли в целом.

Определение потребности в материальных ресурсов.

Потребность в основных, вспомогательных материалах и топ­ливе определяется на основе норм их расхода.

В связи с различным характером потребления неодинаковых материалов методика определения потребности в них имеет неко­торые особенности.

Потребность в основных материалах определяется на осно­ва­нии производственной программы предприятия или цеха, норм расхода материалов и планируемого изменения запа­сов.

На некоторых предприятиях планируется изменение остатка незавершенного производства. Увеличение его вызывает дополнительную потребность в материалах. Поэтому рас­считанную выше потребность в материалах корректируют на изменение остатка незавершенного производства. Этот корректив вносится исходя из соотношения между стоимо­стью изменения остатка незавершен­ного производства и стоимостью товарной продукции с учетом разной материа­лоемкости незавершенного производства и готовой продук­ции.

На предприятиях с длительным производственным циклом из­готовления продукции время начала производства изде­лий намного отличается от времени их выпуска в готовом виде. В этих усло­виях план материально-технического снабжения должен строиться в зависимости не от произ­водственной программы выпуска продук­ции, а от про­граммы, определяющей сроки начала производства продук­ции, или, как ее называют на предприятиях, от программы запуска.

Расчет потребности в материалах методически прост, но тру­доемок. Трудоемкость расчета возрастает и по той причине, что в процессе разработки плана возникает ряд вариантов производ­ственной программы и по каждому из них приходится производить новый расчет потребности в материалах.

Эта работа значительно облегчается при использовании электронно-вычислитель-ных или счетно-аналитических ма­шин. Норма­тивы расхода материалов заносятся на перфо­карты, перфоленты или магнитные ленты, что позволяет легко рассчитывать потреб­ности в материалах при любых вариантах производственной прог­раммы.

Помимо непосредственной потребности в материалах пред­прия­тие для своей текущей деятельности должно постоянно иметь некоторое количество их в виде запасов.

Запас материалов, находящийся на предприятии, состоит из трех частей: текущего запаса, за счет которого дос­тигается беспе­ребойное обеспечение производства мате­риалами в период между очередными поставками; материа­лов, находящихся в стадии их подготовки к производству (раскрой, сушка и т. п.), и гарантий­ного (страхового) запаса, создаваемого на предприятии на случай нарушения нормальных сроков поставки. Кроме того, в отдельных случаях создаются сезонные запасы.

В целях определения размера текущего запаса все мате­риалы делятся на четыре группы: 1) материалы, постоянно и системати­чески потребляемые в значительных количест­вах, получаемые транзитом, со среднемесячным потребле­нием, превышающим за­казную или транзитную норму, вслед­ствие чего возникает необхо­димость в регулярных крупных поставках; 2) материалы, получае­мые транзитом, поставка которых по условиям работы поставщи­ков производится один раз в квартал, полугодие или год и приурочена к определенному месяцу этого периода; 3) материалы, полу­чаемые транзитом, среднемесячный расход которых меньше заказной или транзитной нормы; 4) материалы, получаемые со сбытовых и снабженческих баз. Для каждой из этих групп по-раз­ному определяется интервал между двумя оче­редными поставками.

Для материалов, отнесенных к первой группе, интервал уста­навливается на основе типовых договорных сроков по­ставки за прошлый период с учетом намечающихся измене­ний в организации снабжения.

Для материалов второй группы интервалы поставок прини­маются исходя из условий работы поставщиков в 90, 180 или даже 360 дней. По материалам третьей группы интер­вал поставки опре­деляется делением их транзитной нормы на среднесуточную пот­ребность в материалах.

По материалам четвертой группы интервал поставки опре­де­ляется целесообразным размером партии материалов, доставляе­мой предприятию. На величину запаса материалов оказывают влияние не только условия поставки, но и ус­ловия потребления материалов. Учитывая это, норму за­паса устанавливают различно для предприятий с массовым производством, где равномерно пот­ребляются материалы, для предприятий с партионной организацией производства и периодическим запуском материалов и для единич­ного производства.

В первом случае средний остаток материалов равняется поло­вине срока поставки, и коэффициент задержки мате­риалов в за­пасе Кз будет составлять 0,5.

Во втором случае средний запас зависит от сроков по­требления материалов. Если периодичность потребления материалов опреде­лена в 10 дней, равными долями, то ко­эффициент задержки мате­риалов в запасе составит[4]:

В третьем случае средний запас зависит от срока едино­времен­ного запуска материалов в производство. Чем дли­тельнее этот срок, тем выше коэффициент задержки мате­риалов в запасе. Если, например, данная партия материа­лов поступает в производство ежемесячно 25-го числа, то коэффициент задержки будет равен[5]:

Таким образом, текущий запас материалов Зтек равен ин­тер­валу поставок Ип, умноженному на среднесуточную по­требность в материалах Мс и на величину Кз:[6]

Запас материалов на подготовку их к производству уста­навливается для тех видов материалов, интервал поставки которых не превышает 90 дней. Величина этого запаса Зподг определяется пе­риодом времени подготовки материа­лов к производственному пот­реблению Пп и среднесуточной потребности в материалах Мс[7]

Зподг = Пп. Мс,

Величина Пп включает также время на разгрузку, сорти­ровку и приемку материалов.

Размер гарантийного запаса Згар устанавливается исходя из времени, необходимого для срочной поставки материа­лов, и дол­жен быть ниже обычного срока поставки. На предприятиях неко­торых отраслей промышленности, где особенно важно обеспечить бесперебойную работу (метал­лургические заводы, электростанции, некоторые химиче­ские предприятия), устанавливается неснижа­емый гаран­тийный запас в более значительных размерах.

Запас материалов в момент их поставки (максимальный за­пас) Змакс определяется следующей формулой[8]:

Змакс =(Ип + Пп + Згар) Мс.

По этой формуле устанавливается нормальный запас мате­риа­лов, включаемый в план материально-технического снабжения. По мере потребления запас сокращается, и на­кануне для получения новой партии материалов он должен быть равен гарантийному запасу.

Таким образом, средний запас Зср, который должен нахо­диться на складе предприятия, равен среднему запасу ме­жду максималь­ным и гарантийным. Он может быть определен по следующей формуле[9]:

т. е. средний запас равен дневной потребности в мате­риалах, умно­женной на сумму количества дней гарантий­ного запаса и поло­вины срока возобновления текущего за­паса в днях.

Однако эта формула приемлема только в тех случаях, ко­гда поставки и потребление данного вида материалов про­исходят рав­номерно. В более общем виде расчет нормаль­ного запаса материа­лов определяется по следующей фор­муле[10]:

Зср=[(Ип+Пп). Ко + Зср]. Мс,

где Ко—коэффициент одновременности потреблении материа­лов.

Эта формула отличается от предыдущей тем, что вместо общего коэффициента, равного 1/2 (в первой формуле), коэффициент в ней устанавливается в каждом отдельном случае.

Опытная проверка состава текущих запасов на многих пред­приятиях показывает, что Ко может быть принят рав­ным 0,66, т. е. 2/3 интервала поставки и периода подго­товки материалов к потреб­лению.

В ряде отраслей промышленности создаются еще и сезонные запасы. Они образуются на предприятиях, где сырье по­ступает главным образом в отдельные периоды года (по­ступление рыбы в период путины, сахарной свеклы в пе­риод сбора урожая, леса в период сплава и т.д.). Размер сезонного запаса определяется в зависимости от периода времени, на который должен быть соз­дан запас, и средне­суточного потребления материалов в период сезона.

Таблица 1.1. План материально-технического снабжения на 200__ г. [11]

№ п/п

Виды ма­те­риа­лов и из­де­лий

Еди­ница из­ме­ре­ния

Сред­няя цена франко-за­вод-по­тре­би­тель

Потребность

Источники покрытия потребности (в нату­ральном выражении)

На про­извод­ство

На ре­монтно-экс­плуа­та­ци­он­ные ну­жды

На из­го­тов­ле­ние тех­но­ло­ги­че­ской ос­на­стки

На опыт­ные и экс­пе­ри­мен­таль­ные ра­боты

На не­про­мыш­лен­ные ну­жды

Кроме того, на ка­питальное строи­тельство

На производст­венный склал­ской запас на 1-1 200__г.

Всего по­треб­ность в на­ту­раль­ном вы­ра­же­нии

Ожи­дае­мый ос­та­ток на 1-1 200__ г.

Соб­ст­вен­ное про­из­вод­ство

Де­цен­тра­ли­зо­ван­ные за­го­товки пред­при­ятия и по­сту­п­ле­ния по пря­мым

Под­ле­жит за­возу по фон­дам на 200__г.

В натуральном выражении

В тыс. руб.

В натуральном выражении

В тыс. руб.

В натуральном выражении

В тыс. руб.

В днях

В натуральном выражении

В тыс. руб.

А

Б

В

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19