Большая коллекция рефератов

Главная Контакты
Главное меню Главная Биология и химия Хозяйственное право Цифровые устройства Мировая экономика МЭО Немецкий Неопределено Основы права Этика эстетика Не Российское законодательство Нотариат Общениеэтика семья брак Охрана окружающей среды экология Иностранные языки и языкознание История и исторические личности Коммуникации связь цифровые приборы и радиоэлектроника Краеведение и этнография Кулинария и продукты питания Маркетинг реклама и торговля Счетчики Реклама Организация машиностроительного производства Организация машиностроительного производства Федеральное агентство по образованию РФ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Тульский государственный университет Кафедра экономики и управления         КОНТРОЛЬНО-КУРСОВАЯ РАБОТА ПО ДИСЦИПЛИНЕ: «ОРГАНИЗАЦИЯ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА».   Выполнил:                 студент гр. 121122                                                    Давыдов И.В. Проверил:                  преподаватель                                                          Ратников О.А.                   Тула 2006 г. СОДЕРЖАНИЕ:   1. Исходные данные. 2. Расчет производственной программы. 3.Расчет размера партий деталей:   3.1.Выбор  периода оборота (повторение) стандартного календарного плана работы серийного участка. 3.2.Расчет ведущей операции. 3.3.Расчет размера партии деталей. 4.Расчет потребности в производственных ресурсах: 4.1.Расчет трудоемкости годовой производственной программы. 4.2.Расчет потребности в оборудовании. 4.3.Расчет потребности в основных производственных рабочих. 5.Построение календарного графика работы серийного участка производства (стандарт-плана). 6.Расчет длительности производственных циклов. 7.Построение планировки участка. 8.Расчет технико-экономических показателей работы участка: 8.1.Расчет себестоимости изготовления деталей. 8.2.Технико-экономические показатели работы участка. 9. Библиографический список. Приложение. ВАРИАНТ № 33. Исходные данные: Программа выпуска изделий: № Наименование Масса (кг) Материал Изделие j Изделие j+1 заготовки детали Готовая программа Применяемость Готовая программа Применяемость Программа  выпуска деталей ,шт 3 Накладка 0,26 0,12 Сталь20 5000 1 3000 2 600 4 Прижим 0,35 0,18 Сталь 30ХГСА 2700 3 3000 2 200 6 Обойма 0,42 0,31 Сталь40 1500 4 2000 2 600 9 Затвор 0,43 0,32 Сталь20 7000 2 3500 2 500 Технологические маршруты обработки деталей: № Наименование оборудования Модель ,(час) Разряд рабочего № обрабатываемых деталей 3 4 6 9 № операции штучного времени 1 Токарно-винторезный 1А616 0,5 3 4-0,066 5-0,01 - 5-0,035 6-0,035 2 Вертикально-фрезерный 6М11В 0,7 4 2-0,026 6-0,015 1-0,024 7-0,075 3 Горизонтально-фрезерный 6Н-80 0,7 4 1-0,038 7-0,042 5-0,018 - 4 Горизонтально-фрезерный 6Н-82 0,7 3 - 1-0,052 - - 5 Круглошлифовальный 3Б153Y 0,6 3 - - 2-0,124 1-0,035 6 Вертикально-фрезерный 6С12 0,7 4 3-0,074 2-0,085 - - 7 Сверлильный 2А125 0,3 3 - - 6-0,075 2-0,126 8 Вертикально-фрезерный 6М12П 0,7 4 6-0,042 - 3-0,026 - 9 Плоксошлифовальный 3Г71 0,6 3 5-0,1 - - - 10 Сверлильный 6Н118 0,3 3 - - 4-0,084 3-0,192 11 Вертикально-фрезерный 6М118 0,7 4 - 3-0,151 7-0,065 - 12 Шлифовальный 336 0,6 3 - 4-,0,042 8-0,042 4-0,042 1.     Расчет производственной программы. Годовая производственная программа по каждой номенклатурной позиции  деталей рассчитывается по формуле:                     № детали Изделие j Изделие j+1 , шт Годовая производственная программа Годовая программа Применяемость Годовая программа Применяемость 3 5000 1 3000 2 600 11600 4 2700 3 3000 2 200 14300 6 1500 4 2000 2 600 10600 9 7000 2 35000 2 500 21500 2.     Расчет размеров партии деталей. 3.       Расчетный размер партии деталей определяется по формуле: , Расчетная периодичность запуска определяется по формуле: , 2.1 Выбор периода оборота (повторение) стандартного календарного плана работы серийного участка. Период оборота стандарт-плана принимается равным: ,; 2.2 Расчет ведущей операции. Расчет ведущей операции
№ детали	№ операции	, (час)	, (час)
3	1 2 3 4 5 6	0,038 0,026 0,074 0,066 0,1 0,042	0,7 0,7 0,7 0,5 0,6 0,7	18,42 26,92 9,46 7,58 6 16,67
4	1 2 3 4 5 6 7	0,052 0,085 0,151 0,042 0,01 0,015 0,042	0,7 0,7 0,7 0,6 0,5 0,7 0,7	13,46 8,24 4,64 14,28 50 46,67 16,67
6	1 2 3 4 5 6 7 8	0,024 0,124 0,26 0,084 0,018 0,075 0,065 0,042	0,7 0,6 0,7 0,3 0,7 0,3 0,7 0,6	29,17 4,84 2,69 3,57 38,89 4 10,78 14,29
9	1 2 3 4 5 6 7	0,035 0,126 0,192 0,042 0,035 0,035 0,075	0,6 0,3 0,3 0,6 0,5 0,5 0,7	17,14 2,38 1,56 14,29 14,29 14,29 9,33

2.3 Расчет размера партий деталей.

Расчет размеров партии деталей

№

детали

№ ведущей

операции

, (час)

  , (час)

, (шт)

, (дни)

, (дни)

, (шт)

3

2

0,026

0,7

0,05

538

12

11

571

4

5

0,01

0,5

0,05

1000

18

11

596

6

5

0,018

0,7

0,05

777

19

11

441

9

1

0,035

0,6

0,05

343

4

11

896

3. Расчет потребности в производственных ресурсах.

3.1 Расчет трудоемкости годовой производственной программы.

В основе расчета этой потребности лежит трудоемкость производственной программы, которую определяют на основе нормы штучно-калькуляционного времени по формуле:

,

Расчет штучно-калькуляционного времени

№

детали

№ операции

,

(час)

(час)

 , (час)

3

1

2

3

4

5

6

0,038

0,026

0,074

0,066

0,1

0,042

0,7

0,7

0,7

0,5

0,6

0,7

0,0392

0,0272

0,0752

0,0688

0,1011

0,0432

4

1

2

3

4

5

6

7

0,052

0,085

0,151

0,042

0,01

0,015

0,042

0,7

0,7

0,7

0,6

0,5

0,7

0,7

0,053

0,083

0,152

0,0429

0,0107

0,016

0,043

6

1

2

3

4

5

6

7

8

0,024

0,124

0,26

0,084

0,018

0,075

0,065

0,042

0,7

0,6

0,7

0,3

0,7

0,3

0,7

0,6

0,0253

0,1252

0,273

0,0846

0,0193

0,0756

0,0663

0,0432

9

1

2

3

4

5

6

7

0,035

0,126

0,192

0,042

0,035

0,035

0,075

0,6

0,3

0,3

0,6

0,5

0,5

0,7

0,0356

0,1263

0,1923

0,0426

0,0355

0,0355

0,0757

,

Расчет трудоемкости обработки партий деталей

№

детали

№

Операции

Модель

станка

,

(час)

,

(час)

,

(час)

3

1

2

3

4

5

6

6H80

6M11B

6C12

1A616

3Г71

6М12

0,0392

0,0272

0,0752

0,0688

0,1011

0,0432

22

16

43

39

58

25

454,7

315,5

872,3

798,1

1172,8

501,1

4

1

2

3

4

5

6

7

6Н82

6C12

6М118

336

1А616

6М11В

6Н-80

0,053

0,086

0,152

0,043

0,01

0,016

0,043

37

58

107

30

8

11

30

757,9

1186,5

2173,6

613,5

153

288,8

614,9

6

1

2

3

4

5

6

7

8

6М11В

3Б153

6М12

6Н118

6Н80

2A125

6М118

336

0,024

0,125

0,261

0,084

0,019

0,075

0,066

0,043

13

65

14

44

10

40

35

23

268,2

1327,1

289,4

896,8

204,6

801,4

702,8

457,9

9

1

2

3

4

5

6

7

3Б153

2A125

6Н118

336

1А616

1А616

6М11В

0,036

0,126

0,192

0,043

0,036

0,036

0,076

38

134

204

45

38

38

80

765,4

2715,5

4134,5

915,6

763,3

763,3

1627,6

3.2  Расчет потребности в производственном оборудовании.

Расчетное количество  оборудования данной группы  определяется по формуле: ,

Коэффициенты  загрузки оборудования по группам и в целом по участку:

;      .

Расчет потребного количества оборудования

№№

п.п.

Наименование

оборудования

Модель

станка

№

детали

№

операции

(час)

1

Токарно-винторезный

1А616

3

4

9

9

4

5

5

6

798,1

153

763,3

763,3

2477,7

0,62

1

0,62

0,51

2

Вертикально-фрезерный

6М11В

3

4

6

9

2

6

1

7

315,5

288,8

268,2

1697,6

2570,1

0,64

1

0,64

3

Горизонтально-фрезерный

6Н80

3

4

6

1

7

5

454,7

614,9

204,6

1274,2

0,32

1

0,32

4

Горизонтально-фрезерный

6Н82

4

1

757,9

757,9

0,19

1

0,19

5

Кругло-шлифовальный

3Б153Y

6

9

2

1

1327,1

765,4

2092,5

0,52

1

0,52

6

Вертикально-фрезерный

6С12

3

4

3

2

872,3

1186,9

2059,2

0,51

1

0,51

7

Сверлильный

2А125

6

9

6

2

801,4

2715,5

3516,9

0,88

1

0,88

8

Вертикально-фрезерный

6М12

3

6

6

3

501,1

289,4

790,5

0,2

1

0,2

9

Плоскошлифовальный

3Г71

3

5

1172,8

1172,8

0,29

1

0,29

10

Сверлильный

6Н118

6

9

4

3

896,8

4134,5

5031,3

1,25

2

0,63

11

Вертикально-фрезерный

6М118

4

6

3

7

2173,6

702,8

2876,4

0,72

1

0,72

12

Шлифовальный

336

4

6

9

4

8

4

613,5

457,9

915,6

1987

0,49

1

0,49

3.3   Расчет потребности в основных производственных рабочих.

Расчет потребности в основных производственных рабочих ведется по следующей формуле:

,

Расчет потребного количества основных производственных рабочих

№

Наименование профессии

Разряд

№ детали

№ операции

1

Токарь

3

3

4

9

9

4

5

5

6

798,1

153

763,3

763,3

2477,7

1,4

2

2

Фрезеровщик

4

3

3

3

3

4

4

4

4

4

6

6

6

6

9

1

2

3

6

1

2

3

6

7

1

3

5

7

7

454,1

315,5

872,3

501,1

757,9

1186,9

2173,6

288,8

614,9

268,2

289,4

204,6

702,8

1697,6

1032,8

5,9

6

3

Сверловщик

3

6

6

9

9

4

6

2

3

896,8

801,4

2715,5

4134,5

8548,2

4,9

5

4

Шлифовщик

3

3

4

6

6

9

9

5

4

2

8

1

4

1172,8

613,5

1327,1

457,9

765,4

915,6

5252,3

3

3

4.     Построение календарного графика работы серийного участка производства (стандарт-плана).

Закрепление детале-операций за станками

№

Наименование оборудования

Модель

№ деталей

(час)

3

4

6

9

№ операции -(час)

1

Токарно-винторезный

1А616

4-39

5-8

-

5-38

6-38

123

0,7

2

Вертикально-фрезерный

6М11В

2-16

6-11

1-13

7-80

120

0,68

3

Горизонтально-фрезерный

6Н-80

1-22

7-30

5-10

-

62

0,35

4

Горизонтально-фрезерный

6Н-82

-

1-37

-

-

37

0,21

5

Кругло-шлифовальный

3Б153

-

-

2-65

1-38

103

0,59

6

Вертикально-фрезерный

6С12

3-43

2-58

-

-

101

0,57

7

Сверлильный

2А125

-

-

6-40

2-134

174

0,99

8

Вертикально-фрезерный

6М12

6-25

-

3-14

-

39

0,22

9

Плоскошлифовальный

3Г71

5-58

-

-

-

58

0,33

10

Сверлильный

6Н118

-

-

4-44

3-102

146

0,83

11

Сверлильный

6Н118

-

-

-

3-102

102

0,58

12

Вертикально-фрезерный

6М118

-

3-107

7-35

-

142

0,81

13

Шлифовальный

336

-

4-30

8-23

4-45

98

0,56

(час)

203

281

244

577

-

-

9-4-6-3

Стандарт-план приведен на рис.1(Приложение).

Циклограмма приведена на рис.2(Приложение).

5. Расчёт длительности производственного цикла.

Нормативный цикл рассчитывается по формуле:

 ,

 ,

 ,

 ,

 ,

,

.

6. Построение планировки участка.

1.                  Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков;

2.                  Построение  и обработка матрицы грузооборота;

3.                  Определение оптимальной очередности расстановки станков;

4.                  Оценка полученного результата.

Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков.

№ детали

0

Номера операций, закрепленные за станками

m

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

3

4

2

1

-

-

3

-

6

5

-

-

-

-

812

28

4

5

6

7

1

-

2

-

-

-

-

-

3

4

1215,5

38

6

-

1

5

-

2

-

6

3

-

4

-

7

8

583

28

9

5,6

7

-

-

1

-

2

-

-

3

3

-

4

1182,5

38

,

, ,

МАТРИЦА ГРУЗООБОРОТА

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

m

0

-

0

+362,25

583

+70,75

812

+961,75

1215,5

+2365,75

1182,5

+2092,5

0

+1544,75

0

+924

0

+2177,75

0

+2760,25

0

+1806,75

0

+2389,75

0

+1773,75

0

0

1

0

+362,25

-

2398

0

0

0

812

0

0

812

0

0

0

2398

0

+362,25

2

583

+70,75

2398

-

2027,5

0

0

812

0

0

0

0

0

0

0

1182,5

+70,75

3

812

+961,75

0

2027,5

-

0

0

0

583

0

0

583

0

0

0

1215,5

+961,75

4

1215,5

+2356,75

0

0

0

-

0

1215,5

0

0

0

0

0

0

0

0

+2356,75

5

1182,5

+2092,75

0

0

0

0

-

0

1182,5

583

0

0

0

0

0

0

+2098,25

6

0

+1544,75

812

812

0

1215,5

0

-

0

0

0

0

0

1215,5

0

0

+1544,75

7

0

+924

0

0

583

0

1182,5

0

-

0

0

1182,5

1182,5

583

0

0

+924

8

0

+2177,75

0

0

0

0

583

0

0

-

812

583

0

0

0

812

+2177,25

9

0

+2760,25

812

0

0

0

0

0

0

812

-

0

0

0

0

0

+2760,25

10

0

+1806,75

0

0

583

0

0

0

1182,5

583

0

-

0

0

1182,5

0

+1806,75

11

0

2389,75

0

0

0

0

0

0

1182,5

0

0

0

-

0

1182,5

0

+2389,75

12

0

+1773,75

0

0

0

0

0

1215,5

583

0

0

0

0

-

1798,5

0

+1773,75

13

0

2398

0

0

0

0

0

0

0

0

1182,5

1182,5

1798,5

-

583

m

0

0

+362,25

1182,5

+70,75

1215,5

+961,75

0

+2356,75

0

+2098,25

0

+1544,75

0

+924

812

+2177,25

0

+2760,25

0

+1806,75

0

+2389,75

0

+1773,75

583

-

Pi

-

6420

7003

5221

2431

2948

4055

5296,5

2790

1624

3531

2365

3597

7144,5

-

i

-

362,25

70,75

961,75

2356,75

2098,25

1544,75

924

2177,25

2760,25

1806,75

2389,75

1773,75

0

-

 Расчет оптимальной очередности расстановки станков выполнено в форме таблицы и приведено на рис.3(Приложение).

№ станка

o

Шаг1

Шаг2

Шаг3

Шаг4

Шаг5

Шаг6

2

Шаг6

Шаг5

Шаг4

Шаг3

Шаг2

Шаг1

m

№ станка

4

5

6

12

7

3

1

13

10

11

9

8

1

362

0

362

0

362

812

1174

0

1174

0

1174

-

--------

-------

--------

-

3572

2398

1174

0

1174

0

1174

812

362

0

362

1

2

653

0

653

0

653

812

1465

0

1465

0

1465

2027

3493

--------

3651

2398

1253

0

1253

0

1253

0

1253

0

1253

0

1253

2

3

1773

0

1773

0

1773

0

1773

0

1773

583

2356

-

--------

-------

--------

-

2760

0

2760

583

2177

0

2177

0

2177

0

2177

3

4

3572

-

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-------

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-

2356

4

5

3275

0

3275

-

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-------

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-

2681

583

2098

5

6

1544

1215

2760

0

2760

-

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-------

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-

1544

0

1544

0

1544

6

7

924

0

924

1182

2106

0

2106

583

2689

-

--------

-

--------

-------

--------

-

--------

-

3289

1182

2106

1182,5

924

0

924

0

924

7

8

2177

-

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-------

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-

2989

8

9

2760

0

2760

-

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-------

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-

3572

812

2760

9

10

1806

0

1806

0

1806

0

1806

-

--------

-

--------

-

--------

-------

--------

-

--------

-

--------

-

2389

0

2389

0

2389

583

1806

10

11

2389

0

2389

0

2389

-

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-------

--------

-

--------

-

--------

-

--------

-

2389

0

2389

0

2389

11

12

1773

0

1773

0

1773

1215

2989

-

--------

-

--------

-

--------

-------

--------

-

--------

-

--------

-

1773

0

1773

0

1773

0

1773

12

13

0

0

0

0

0

0

0

1798

1798

-

--------

-

--------

-------

--------

-

--------

-

2948

1182

1765

1182,5

583

0

583

0

583

13

Расчет грузооборота при оптимальной очередности расстановки станков.

№ детали

0

омера операций, закрепленные за станками

m

4

5

6

12

7

3

2

1

13

10

11

9

8

3

-

-

3

-

-

1

2

4

-

-

-

5

6

812

22

4

1

-

2

3

-

7

6

5

4

-

-

-

-

1215,5

20

6

-

2

-

7

6

5

1

-

8

4

-

-

3

583

42

9

-

1

-

-

2

-

7

5,6

4

3

3

-

-

1182,5

22

,

, ,

.

.

Станки расставлены с удобно с расчета грузооборота.

7. Расчет технико-экономических показателей участка.

7.1 Расчет себестоимости изготовления деталей.

Цеховая себестоимость изготовления деталей рассчитывается по формуле:

,

Затраты на основные материалы определяются по формуле:

,

Затраты на заработную плату основных производственных рабочих рассчитываются по формуле:

,

,

Результаты расчета сводятся в таблицу.

Калькуляция себестоимости изготовления деталей.

№ детали

Затраты на основные материалы

Заработная плата основных производственных рабочих

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования

Цеховые расходы

Цеховая себестоимость

3

4390

1,573

3,933

3,933

4399,439

4

5845

0,605

1,513

1,513

5848,631

6

6685

1,089

2,723

2,723

6691,529

9

6835

2,1175

5,294

5,294

6847,707

7.2 Расчет технико-экономических показателей участка.

Технико-экономические показатели работы участка.

№ п/п

Наименование показателя

№ детали

Величина

1

Программа выпуска                                                       шт.

3

11600

4

14300

6

10600

9

21500

Общее

58000

2

Себестоимость выпуска                                               руб.

3

4399,439

4

5848,631

6

6691,529

9

6847,707

Общее

23787,306

3

Численность основных производственных рабочих, чел

-

26

4

Количество единиц оборудования                               шт.

-

13

5

Площадь участка                                                             м2

-

260

6

Производительность труда                                   руб./чел

Общее

914,896

7

Объем продукции с м2 площади участка              руб./м2

Общее

91,49

8. Библиографический список литературы:

1.                 Ахумов А.Б. “Организация и планирование машиностроительного производства” (справочник), Л: Машиностроение, 1972, с. 207.

2.                 Вальков А.С. “Организация производства на промышленных предприятиях и АСУ”, Тула, Приокское книжное издательство, 1978, с. 237

3.                 Вальков А.С. “Разработка оптимальной планировки серийного участка” (Методические указания по лабораторной работе), – Тула: ТулПИ, 1982, с. 25

4.                 Вальков А.С., Курский В.А., Ратников О.А. Методические указания но курсовому проекту: «Проектирование партионно-групповой поточной линии» для студентов специальности 1709, – Тула: ТулПИ, 1985, с. 37.

5.                 Гамрат-Курек Л.И. «Экономическое обоснование дипломных проектов», М: Высшая школа, 1984, с.

6.                 Дулалаев В.А., Курский В.А., Ратников О.Л. Выбор эконо­мически целесообразной формы организации производствен­ного процесса с использованием ЭВМ «Роботрон» при проек­тировании механических цехов и серийных участков. Методи­ческие указания но дипломному проектированию студентов специальности 1709,  Тула: ТулПИ 1988, с. 14.

7.                 Дулалаев В.А., Курский В.А., Ратников О.А. Методические указания к лабораторной работе «Оптимизация параметров комплектно-групповых поточных линий на ЭВМ «Роботрон», – Тула: ТулПИ, 1988, с. 18.

8.                 Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных за­водов. М. Высшая школа, 1969.

Все права защищены © 2010