Большая коллекция рефератов

Главная Контакты
Главное меню Главная Биология и химия Хозяйственное право Цифровые устройства Мировая экономика МЭО Немецкий Неопределено Основы права Этика эстетика Не Российское законодательство Нотариат Общениеэтика семья брак Охрана окружающей среды экология Иностранные языки и языкознание История и исторические личности Коммуникации связь цифровые приборы и радиоэлектроника Краеведение и этнография Кулинария и продукты питания Маркетинг реклама и торговля Счетчики Реклама Автоматизация работы экономических служб на ОАО "ВСЗ" Автоматизация работы экономических служб на ОАО "ВСЗ" Содержание     ВВЕДЕНИЕ.................................................................................................................................. 6 1.     ВОПРОСЫ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОГО ПРОГРЕССА В ЭКОНОМИЧЕСКОМ РАЗВИТИИ ПРЕДПРИЯТИЯ......................................................................................................................... 7 1.1. Управление и информация в сложных экономических системах............................. 7 1.2. Основные понятия, принципы и методы автоматизации........................................... 9 1.3. Современные концепции построения систем управления предприятием............. 15 1.4. Подходы к автоматизации управления предприятием.............................................. 21 2. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ     24 2.1. Анализ производства и реализации продукции............................................................ 25 2.2. Анализ себестоимости выпускаемой продукции......................................................... 29 2.3. Анализ эффективности деятельности предприятия................................................... 32 2.4. Оценка имущественного положения предприятия..................................................... 33 2.5. Анализ финансового состояния предприятия.............................................................. 35 3. АВТОМАТИЗАЦИЯ РАБОТЫ ЭКОНОМИЧЕСКИХ СЛУЖБ НА ОАО “ВСЗ”...... 40 3.1. Построение автоматизированной системы планирования производственных ресурсов  40 3.2. Улучшения в материально-техническом обеспечении производства..................... 58 3.3. Автоматизация работ по экономическому анализу..................................................... 62 4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА.................................................. 65 4.1. Проектирование мер безопасности при работе на металлорежущем оборудовании 66 4. 2. Расчет искусственного освещения экономического отдела..................................... 69 4. 3. Пути эвакуации персонала экономического отдела................................................... 70 ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ.............................................................................................. 74 Список использованной литературы..................................................................................... 76 ПРИЛОЖЕНИЯ......................................................................................................................... 78 ВВЕДЕНИЕ Целью дипломной работы является на основе анализа производственно-хозяйственной деятельности предприятия предложить к внедрению автоматизированную информационную систему, предназначенную для улучшения работы экономических служб на предприятии, оценить ее эффективность. Объектом исследования в курсовой работе является предприятие — ОАО “Вологодский станкостроительный завод” — крупное специализированное предприятие по производству деревообрабатывающего оборудования. Предмет исследования дипломной работы — организация работы экономических служб предприятия на основе использования современных средств вычислительной техники, передовых приемов и методов планирования и анализа. Актуальность работы не может вызывать сомнения: исследуемое предприятие находится в непростом экономическом положении (в том числе и из-за плохой организации управления), следовательно, необходим поиск новых путей преодоления кризиса, внедрение мероприятий по улучшению организации управления предприятием, а значит, и повышения эффективности работы организации в целом. Новизна данного исследования заключается в том, что многие методы, применяемые в работе, остаются незнакомыми для многих руководителей и ответственных работников организаций, а также то, что предлагаемые к внедрению мероприятия по автоматизации работы экономических служб весьма редко внедряются в производственно-хозяйственную деятельность промышленных предприятий, несмотря на их очевидные преимущества по сравнению с традиционными приемами и методами работы. Практическая значимость работы состоит в том, что разработанные рекомендации, мероприятия, вплоть до построения полноценной системы автоматизированного управления предприятием вполне могут быть применены на практике в рассматриваемом предприятии. В дипломной работе рассматриваются следующие понятия: управление, автоматизированная информационная система, автоматизированная система управления, автоматизированная  информационная  технология, планирование производственных ресурсов и другие. Дипломная работа структурно состоит из введения, четырех глав, заключения, списка использованных источников и приложений. Задачами разработки рекомендаций являлись: улучшение работы ОАО “Вологодский станкостроительный завод” за счет прогрессивной организации процесса планирования производственных ресурсов предприятия, более экономичной и эффективной системы материально-технического снабжения производства, рационального использования сырья, материалов и комплектующих, повышения обоснованности и оперативности принятия управленческих решений.   1.    ВОПРОСЫ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОГО ПРОГРЕССА В ЭКОНОМИЧЕСКОМ РАЗВИТИИ ПРЕДПРИЯТИЯ   1.1. Управление и информация в сложных экономических системах Производственные предприятия, фирмы, корпорации, банки, органы территориального управления, представляют собой сложные системы. Они состоят из большого числа элементов, реализующих производственные и управленческие функции. Такие экономические объекты имеют многоуровневую структуру, а также обширные внешние и внутренние информационные связи. Для обеспечения нормального функционирования сложных систем, где взаимодействуют разнообразные материальные, производственные ресурсы и большие коллективы людей, осуществляется управление как отдельными элементами, так и системами в целом. К основным отличительным характеристикам таких объектов относят сле­дующие: 1) наличие большого числа взаимосвязанных и взаимодей­ствующих между собой элементов системы (у производственного предприятия — службы, филиалы, подразделения); 2) целевая функция, на оптимизацию которой направлено функционирование системы, не совпадает с целевыми функциями элементов, составляющих систему (в случае производственного предприятия цели, определенные в стратегическом плане, не совпадают с локальными целями его подразделений); 3) наличие управления и разветвленной информационной сети, осуществляющей многочисленные связи системы как внутри ее элементной базы, так и по ее взаимодействию с внешней сре­дой. Системой называется совокупность элементов со связями и целью функционирования, отличной от целей функционирования составляющих ее элементов. Сложной системой называется система, состоящая из разнотипных элементов с разнотипными связями. Для исследования системы важно ввести понятие ее струк­туры. Структурой системы называется ее расчленение (декомпозиция) на элементы или группы элементов с указанием связей между ними, неизменное в течение времени исследования и дающее точное представление о системе. Структура системы характеризуется по имеющимся в ней связям, простейшими из которых являются последовательное, параллельное соединения элементов и обратная связь, являющаяся важным регулятором функционирования системы и неотъемлемым ее атрибутом. Различают структуру с равноправно входящими в нее элементами и иерархическую структуру. Иерархией называется структура с наличием подчиненности одних элементов другим, когда воздействия в одном из направле­ний оказывают гораздо большее влияние на элемент, чем в дру­гом. Примером иерархии в управляемых системах служит связь, изображенная на рис. 1.2. Управление, информация M1                                                                  M2 информация Рис. 1.2. Пример иерархии в управляемых системах   Здесь прямая связь является доминирующей над обратной, поэтому структура системы, изображенная на рис. 1.2. — иерархична. Целью функционирования системы называется задача полу­чения желаемого состояния системы. Это определение цели влечет: 1) необходимость постановки локальных целей для ее эле­ментов; 2) целенаправленное вмешательство в процесс функциони­рования системы, называемое управлением. Управление ориентировано на достижение стоящих перед каждой системой целей, на создание условий их выполнения. Это могут быть обеспечение устойчивости определенной структуры, ее эффективного функционирования, поддержание установленного режима деятельности, сохранение или формирование у системы тех или иных качественных особенностей, выполнение заданных программ работы. Управление как совокупность целенаправленных действий реализуется в соответствии с целью функционирования экономического объекта, принципами принятия решений в конкретных ситуациях. Но поведение реальных социально-экономических систем, как правило, определяется не одной, а несколькими целями, которые упорядочиваются по их важности и учитываются в соответствии с заданным приоритетом. Управляющие воздействия формируются на основе накопленной и функционирующей в системе управления информации, а также поступающих по каналам прямой и обратной связи сведений из внешней среды. Таким образом, важнейшая функция любой системы управления — получение информации, выполнение процедур по ее обработке с помощью заданных алгоритмов и программ, формирование на основе полученных сведений управленческих решений, определяющих дальнейшее поведение системы. Поскольку информация фиксируется и передается на материальных носителях, необходимы действия человека и работа технических средств по восприятию, сбору информации, ее записи, передаче, преобразованию, обработке, хранению, поиску и выдаче. Эти действия обеспечивают нормальное протекание информационного процесса и входят в технологию управления. Они реализуются технологическими процессами обработки данных с использованием электронных вычислительных машин и других технических средств. Важнейшей   составляющей   управленческой   информации является информация экономическая. Свойства экономической информации   предопределяют   научно-техническую   необходимость    и    экономическую    целесообразность    использования средств вычислительной техники и, прежде всего компьютеров при ее сборе, накоплении, передаче и обработке. Структура экономической информации сложна и включает такие информационные совокупности, как реквизиты, показатели, документы. Системе управления экономическим объектом (предприятием) соответствует своя экономическая информационная система. Современный уровень информатизации общества предопределяет использование новейших технических, технологических,  программных средств в различных информационных системах экономических объектов. Применение технических средств для получения информации в ходе наблюдения за деятельностью объекта, сбора данных, их регистрации, передачи по каналам связи потребовало дальнейшего углубленного изучения информационных процессов. Информатика устанавливает законы преобразования информации в условиях функционирования автоматизированных систем, разрабатывает методика создания автоматизированных информационных систем. Для выработки в сложных экономических системах эффективных управляющих воздействий требуется наряду с созданием соответствующих алгоритмов управления переработать значительные объемы разнообразной информации. Именно этим вызвана необходимость разработки автоматизированных информационных систем управления в экономике. 1.2. Основные понятия, принципы и методы автоматизации   Автоматизация в общем виде представляет собой комплект действий  и  мероприятий  технического, организационного  и экономического характера, который позволяет снизить степень участия или полностью исключить непосредственное участие человека в осуществлении той или иной функции производственного процесса, процесса управления. Автоматизированная  информационная  технология  (АИТ) представляет  собой  совокупность  методов  и способов сбора, передачи, накопления, хранения, поиска и обработки информации на основе применения средств вычислительной техники и связи /3/. Главной задачей современных информационных технологий организационного управления является своевременное предоставление достоверной, в необходимом количестве информации специалистам и руководителям для принятия обоснованных управленческих решений. Автоматизированная информационная система (АИС) — человеко-машинная система с автоматизированной технологией получения результатной информации, необходимой для информационного обслуживания специалистов и оптимизации процесса управления в различных сферах человеческой деятельности /3/. Место АИС и АИТ в управлении экономическим объектом показано на Рис. 1.2. Проведение автоматизации работы экономических служб подразумевает построение на базе АИС некой автоматизированной системы управления.  Автоматизированная система управления (АСУ) — это система управления, построенная на основе приме­нения средств вычислительной техники, экономико-математичес­ких методов и информационных технологий /1/. Массовое проектирование АИС потребовало разработки единых теоретических положений, методических подходов к их созданию и функционированию, без чего невозможно взаимодействие различных экономических объектов, их нормальное функционирование в сложном народнохозяйственном комплексе. Научно-методические положения и практические рекомендации по проектированию автоматизированных систем в настоящее время сложились как основополагающие принципы создания АИС: системности, развития, совместимости, стандартизации и унификации, эффективности. Принцип системности является важнейшим при создании, функционировании и развитии АИС. Он позволяет подойти к исследуемому объекту как единому целому; выявить на этой основе многообразные типы связей между структурными элементами, обеспечивающими целостность системы; установить направления производственно-хозяйственной деятельности системы и реализуемые ею конкретные функции. Системный подход предполагает проведение двухаспектного анализа, получившего название макро -и микроподходов. При макроанализе система или ее элемент рассматриваются как часть системы более высокого порядка. Особое внимание уделяется информационным связям: устанавливается их число, выделяются и анализируются те связи, которые обусловлены целью изучения системы, а затем выбираются наиболее предпочтительные, реализующие заданную целевую функцию. При микроанализе изучается структура объекта, анализируются ее составляющие элементы с точки зрения их функциональных характеристик, проявляющихся через связи с другими элементами и внешней средой. В процессе проектирования АИС системный подход позволяет использовать математическое описание функционирования, исследование различных свойств отдельных элементов и системы в целом, моделировать изучаемые процессы для анализа работы вновь создаваемых систем. Для АИС управления характерна многоуровневая иерархия с вертикально соподчиненными элементами (подсистемами). Преимущества иерархических структур способствовали их широкому распространению в системах управления. Так, иерархическая структура создает относительную свободу действий над отдельными элементами для каждого уровня системы и возможность различных сочетаний локальных критериев оптимальности с глобальным критерием оптимальности функционирования системы в целом. Она обеспечивает относительную гибкость системы управления и возможность приспосабливаться к изменяющимся условиям; повышает надежность за счет возможности введения элементной избыточности, упорядочения направлений потоков информации. Практическое значение системного подхода и моделирования состоит в том, что он позволяет в доступной для анализа форме не только отразить все существенное, интересующее создателя системы, но и использовать ЭВМ для исследования поведения системы в конкретных, заданных условиях. Поэтому в основе создания АИС в настоящее время лежит метод моделирования на базе системного подхода, позволяющий находить оптимальный вариант структуры системы и тем самым обеспечивать наибольшую эффективность ее функционирования. Принцип развития заключается в том, что АИС создается с учетом возможности постоянного пополнения и обновления функций системы и видов ее обеспечении. Предусматривается, что автоматизированная система должна наращивать свои вычислительные мощности, оснащаться новыми техническими и программными средствами, быть способной постоянно расширять и обновлять круг задач и информационный фонд, создаваемый в виде системы баз данных. Принцип совместимости заключается в обеспечении способности взаимодействия АИС различных видов, уровней в процессе их совместного функционирования. Реализация принципа совместимости позволяет обеспечить нормальное функционирование экономических объектов, уменьшая транзакционные издержки, на макроуровне — повысить эффективность управления народным хозяйством и его звеньями. Принцип стандартизации и унификации заключается в необходимости применения типовых, унифицированных и стандартизированных элементов функционирования АИС. Внедрение в практику создания и развития АИС этого принципа позволяет сократить временные, трудовые и стоимостные затраты на создание АИС при максимально возможном использовании накопленного опыта в формировании проектных решений и внедрении автоматизации проектировочных работ. Принцип эффективности заключается в достижении рационального соотношения между затратами на создание АИС и целевым эффектом, получаемым при ее функционировании. Как правило, кроме основополагающих принципов для эффективного осуществления управления выделяют также ряд частных принципов, детализирующих общие. Соблюдение каждого из частных принципов позволяет получить определенный экономический эффект. Один из них — принцип декомпозиции — используется при изучении особенностей, свойств элементов и системы в целом. Он основан на разделении системы на части, выделении отдельных комплексов работ, создает условия для более эффективного ее анализа и проектирования. Принцип первого руководителя предполагает закрепление ответственности при создании системы за заказчиком — руководителем предприятия, организации, т.е. будущим пользователем, который отвечает за ввод в действие и функционирование АИС. Принцип новых задач — поиск постоянного расширения возможностей системы, совершенствование процесса управления, получение дополнительных результатных показателей с целью оптимизировать управленческие решения. Это может сопровождаться постановкой и реализацией при использовании ЭВМ и других технических средств новых задач управления. Принцип автоматизации информационных потоков и документооборота предусматривает комплексное использование технических средств на всех стадиях прохождения информации от момента ее регистрации до получения результатных показателей и формирования управленческих решений Принцип автоматизации проектирования имеет целью повысить эффективность самого процесса проектирования и создания АИС на всех уровнях народного хозяйства, обеспечивая при этом со­кращение временных, трудовых и стоимостных затрат за счет вне­дрения индустриальных методов. Современный уровень разработки и внедрения систем позволяет широко использовать типизацию проектных решений, унификацию методов и средств при подго­товке проектных материалов, стандартизацию подходов при проек­тировании отдельных элементов систем и подсистем. Проблемы проектирования автоматизированных информаци­онных систем в экономике связаны, с одной стороны, с общими теоретическими основами развития экономики и конкретного эко­номического объекта (предприятия, организации, органа регионального управления и т.п.), а с другой — со спецификой технологии компьютерной обработки данных. Поэтому рассмотренные базовые принципы дополняются организационно-технологическими, без которых невозможна разработка новых информационных технологий. К наиболее применяемым организационно-технологическим принципам создания АИТ относятся следующие. Принцип абстрагирования заключается в выделении существен­ных (с конкретной позиции рассмотрения) аспектов системы и от­влечении от несущественных с целью представления проблемы в более простом общем виде, удобном для анализа и проектирова­ния. Принцип формализации заключается в необходимости строгого методического подхода к решению проблемы, использованию формализованных методов описания и моделирования изучаемых и проектируемых процессов, включая бизнес-процессы функцио­нирования системы. Принцип концептуальной общности заключается в неукоснитель­ном следовании единой методологии на всех этапах проектирова­ния автоматизированной системы и всех ее составляющих. Принцип непротиворечивости и полноты заключается в наличии всех необходимых элементов во вновь создаваемой системе и со­гласованном их взаимодействии. Принцип независимости данных предполагает, что модели дан­ных должны быть проанализированы и спроектированы независи­мо от процессов их обработки, а также от их физической структу­ры и распределения в технической среде. Принцип структурирования данных предусматривает необходи­мость структурирования и иерархической организации элементов информационной базы системы. Принцип доступа конечного пользователя заключается в том, что пользователь должен иметь средства доступа к базе данных, кото­рые он может использовать непосредственно (без программирова­ния). Соблюдение приведенных принципов необходимо при выпол­нении работ на всех стадиях создания и функционирования АИС и АИТ, т.е. в течение всего их жизненного цикла. Жизненный цикл (ЖЦ) — период создания и использования АИС (АИТ), охватывающий ее различные состояния, начиная с момента возникновения необходимости в данной автоматизиро­ванной системе и заканчивая моментом ее полного выхода из употребления у пользователей /3/. Жизненный цикл АИС и АИТ позволяет выделить четыре основные стадии: предпроектную, проектную, внедрение и функционирование. От качества проектировочных работ зави­сит эффективность функционирования системы. Поэтому каж­дая стадия проектирования разделяется на ряд этапов и преду­сматривает составление документации, отражающей результаты работы. АСУ состоит из подсистем. Цель разбиения АСУ на подсистемы — выделение крупных неоднородных элемен­тов для упрощения процессов проектирования, внедрения и эксп­луатации АСУ. Все подсистемы принято делить на две группы — функциональные и обеспечивающие подсистемы. Функциональные подсистемы выделяются в соответствии с уп­равленческими функциями, осуществляемыми на предприятии. В АСУ промышленным предприятием входят следующие подсистемы: уп­равление технической подготовкой производства, основным произ­водством, вспомогательным производством, материально-техничес­ким снабжением, технико-экономическим планированием произ­водства, бухгалтерским учетом, сбытом, кадрами, качеством вы­пускаемой продукции и услуг, финансами. Обеспечивающие подсистемы предназначены для обеспечения решения комплекса задач функциональных подсистем. В состав обес­печивающих входят подсистемы технического, информационного, математического, программного и организационного обеспечения. Подсистема технического обеспечения представляет собой комп­лекс технических средств, в который входят средства вычислитель­ной техники, оборудование для организации локальных сетей и под­ключения к глобальным сетям, устройства регистрации, накопле­ния и отображения информации. Подсистема информационного обеспечения включает в свой со­став внешнее информационное обеспечение в виде входных и вы­ходных документов (в том числе и в электронном виде), используе­мых при решении функциональных задач, и внутреннее, ориенти­рованное на организацию базы данных самого предприятия. Подсистема математического обеспечения включает математи­ческие методы, модели, алгоритмы, используемые при решении задач управления. Подсистема программного обеспечения включает системное про­граммное обеспечение, прикладные программы для решения задач управления, а также другие программы, используемые на предпри­ятии. Организационное обеспечение состоит из набора правил, инструк­ций, положений и других документов, регламентирующих функци­онирование АСУП. При решении частных задач, связанных с управлением пред­приятием, широко используются ряд формализованных методов, которые в литературе иногда называются экономико-математичес­кими. Большая часть из них нашла применение в современных автоматизиро­ванных системах управления. Под экономико-математическими ме­тодами принято понимать комплекс формализованных математи­ческих методов, позволяющих находить оптимальные или близкие к ним решения экономических задач. Постановка задачи должна от­ражать существующие ограничения экономического характера. Для предприятий эти ограничения вытекают из ограниченности ресурсов или из внешних условий, в которых осуществляется их хозяй­ственная деятельность. Критерий оптимизации формализуется в виде целевой функции — выражение, которое, исходя из поставлен­ной задачи, требуется максимизировать или минимизировать. В роли критериев оптимизации на различных уровнях системы управления предприятием могут выступать, например, объемы про­даж, прибыль, суммарное отклонение времени выпуска от требуе­мого, уровень загрузки оборудования, суммарные затраты на производство и т. д.  Переменными в экономико-математических моделях являются управляемые параметры. При решении задач оп­тимизации переменными могут быть количество выпускаемых изде­лий, время запуска/выпуска, размеры партий, уровень запасов, время начала и окончания операций. Еще одной важной особенностью экономико-математических методов является то, что они могут быть мощным инструментом анализа экономической ситуации. С их по­мощью, например, можно быстро определить, что при заданных ограничениях допустимого решения не существует. Некоторые ме­тоды не ограничиваются получением оптимального решения. При сформированном плане они позволяют оценивать чувствительность оптимального плана к изменению внешних условий или внутренних характеристик деятельности предприятия. Многообразие экономико-математических методов достаточно велико. В основу краткого анализа положен характер мате­матического аппарата. Линейное программирование заключается в поиске оптимального решения для линейной целевой функции при линейных ограниче­ниях и ограничений неотрицательности переменных. В терминах линейного программирования может формулировать­ся широкий круг задач планирования производства, финансовой деятельности, технико-экономического планирования, планирова­ния НИОКР. Особенность линейного программирования заключается в том, что с его помощью можно не только получить оптимальное реше­ние, но и успешно исследовать чувствительность полученного ре­шения к изменениям исходных данных. Результаты анализа на чув­ствительность имеют четкую экономическую интерпретацию. Частным случаем линейного программирования является тран­спортная модель. Она получается естественным образом при форма­лизации задачи планирования перевозок, однако с ее помощью можно решать и другие задачи АСУ (назначение кадров на рабо­чие места, составление сменных графиков и др.). Специфическая структура ограничений задачи позволила разработать эффективные методы решения. Важное место в АСУ принадлежит методам дискретного про­граммирования, которые ориентированы на решение задач оптими­зации с целочисленными (частично или полностью) переменными. Требование целочисленности во многих задачах управления произ­водством выступает на первый план, если речь идет, например, об определении оптимальной программы выпуска изделий, число ко­торых должно быть целым. Частным случаем задач дискретного про­граммирования являются задачи с булевыми переменными (0 или 1), т. е. задачи выбора одного из двух вариантов решений для каждо­го объекта (число объектов может быть велико). В качестве примера можно указать задачи размещения оборудования, формирования портфеля заказов и т. п. Для решения задач дискретного программирования разработаны различные алгоритмы, в том числе комбинаторные и случайного поиска. Модели стохастического программирования описывают ситуации, в которых элементы модели являются случайными величинами с известными функциями распределения. Для задач линейного про­граммирования подход к решению заключается в сведении исход­ной задачи к детерминированному виду. Сетевые модели и методы применяются там, где есть возмож­ность четко структурировать управляемый процесс в виде графа, описывающего взаимосвязи работ, ресурсов, временных затрат и т. п. Разработан ряд методов решения задач на сетевых моделях по определению критического пути, распределению ресурсов. Динамическое программирование представляет собой многошаго­вый процесс получения решения оптимальной задачи. Наиболее ес­тественной выглядит формализация динамических задач, однако этот метод успешно может применяться и для статических задач, если удается разбить решение исходной задачи на этапы. Серьезным ог­раничением применения метода динамического программирования является размерность задач. Если размерность велика, то необходи­мо запоминать большой объем промежуточной информации. Прак­тически, решение задач оптимизации возможно для систем, имею­щих размерность не выше трех. Многокритериальные модели отражают один из видов неопреде­ленности в задачах поиска оптимальных решений — неопределен­ность целей. Эти модели и методы чрезвычайно перспективны, по­скольку многие задачи планирования в АСУ могут и должны рас­сматриваться как многокритериальные. Этот подход позволяет оптимизировать получаемые решения по комплексу критериев, отра­жающих экономический, технологический, социальный, экологи­ческий и другие аспекты деятельности предприятий. Математическая статистика в АСУ применяется для реше­ния задач анализа и прогнозирования экономических и социальных процессов на предприятиях, создания и корректировки норматив­ной базы. Наиболее часто применяются методы: расчета статических характеристик, корреляционного, регрессионного и дисперсионного анализа. Теория управления запасами позволяет определять уровни запасов материалов, полуфабрикатов, производственных мощностей и дру­гих ресурсов в зависимости от спроса на них. Теория расписаний представляет собой методологическую основу для решения задач упорядочения последовательности работ. При этом учитываются структура и параметры технологического процесса. Для решения задач, сформулированных в терминах теории расписаний, используют методы моделирования на основе приоритетов. Эвристические методы получили в АСУ достаточно широкое распространение, и дальнейший прогресс в этом направлении свя­зан с разработкой и внедрением экспертных систем. Экспертные системы позволяют накапливать базы знаний о производственном процессе, об эффективных управляющих решениях и на этой осно­ве предлагать рациональные решения задач, слабо поддающихся формализации. Круг экономико-математических моделей и методов чрезвычай­но широк. Их применение сдерживается затрудненностью адекват­ного описания производственного процесса, получения решений в условиях высокой размерности задач, а также отсутствием необхо­димой для этого случая квалификации управленческого персонала. Процесс управления в условиях функционирования автоматизированных информационных систем основывается на экономико-организационных моделях, более или менее адекватно отражающих характерные структурно-динамические свойства объекта. Адекватность модели означает прежде всего ее соответствие объекту в смысле идентичности поведения в условиях, имитирующих реальную ситуацию, поведение моделируемого объекта и части существенных для поставленной задачи характеристик и свойств. Безусловно, полного повторения объекта в модели быть не может, однако несущественными для анализа и принятия управленческих решений деталями можно пренебречь. 1.3. Современные концепции построения систем управления предприятием Опыт создания АИС, внедрение в практику экономической работы оптимизационных методов, формализация ситуаций производственно-хозяйственных процессов, оснащение государственных и коммерческих структур современными вычислительными средствами коренным образом видоизменили технологию информационных процессов в управлении. Повсеместно создаются АИС управленческой деятельности. Первые работы по практическому применению ЭВМ в управлении производством были направлены на решение наиболее трудоемких задач, которые были “узким местом” в системе переработки информации. Одной из них, особенно на крупных предприятиях со сложным многономенклатурным производством, была задача рас­чета материальных потребностей на производственную программу. Решение задачи состоит в определении и передаче в производство и службы материально-технического снабжения информации о по­требностях предприятия во всех материальных ресурсах (деталях и сборочных единицах собственного производства, полуфабрикатах, материалах, покупных изделиях, оснастке и приспособлениях и т. п.), необходимых для выполнения производственной програм­мы. Особую сложность задаче придает ее календарный характер. Все потребности необходимо привязать к требуемым датам выполнения заказов. Ранние системы, решавшие эту задачу, получили название MRP (Material Requirements Planning — “Планирование материальных потребностей”). Постепенно был совершен переход от автоматизации управления производством на уровне локальных задач к интегрированным системам, охватывающим выполнение всех фун­кций управления производством. Итогом этого процесса явились системы, получившие название MRPII (Manufacturing Resource Planning — “Планирование производственных ресурсов”). MRPII представляет собой методологию, направленную на эф­фективное управление всеми производственными ресурсами пред­приятия. Она обеспечивает решение задач планирования деятельно­сти предприятия в натуральном и денежном выражении, моделиро­вание возможностей предприятия, отвечая на вопросы типа “Что будет, если..?”. Эта методология базируется на ряде крупных взаи­мосвязанных функциональностей, среди которых: • Бизнес-планирование (Business Planning — ВР). • Планирование продаж и деятельности предприятия в целом (Sales and Operations Planning — S&OP). • Планирование производства (Production Planning — PP). • Разработка графика выпуска продукции (Master Production Scheduling — MPS). • Планирование материальных потребностей (Material Requirements Planning — MRP). • Планирование производственных мощностей (Capacity Requirements Planning — CRP). • Различные системы оперативного управления производством. Среди них системы, основанные на составлении расписаний работ на цеховом уровне (Shop Floor Control — SFC) и сис­темы поточного производства типа “точно-в-срок” (Just-in-Time - JIT). Схема MRPII представлена на рис. 1.3. Структура MRPII охватывает все основные функции планирова­ния производства сверху вниз. Состав функциональных модулей и их взаимосвязи имеют глубокое обоснование с позиции теории уп­равления. Они обеспечивают интеграцию функций планирования, в том числе согласование их при различиях времени и пространства. Важно отметить, что представленный набор модулей является не избыточным, именно поэтому он в основном сохраняется и в сис­темах следующих поколений. Более того, многие понятия, методы и алгоритмы, заложенные в функциональные модули MRPII, оста­ются неизменными в течение длительного времени и входят в каче­стве элементов в системы следующих поколений. Для каждого уровня планирования MRPII характерны такие параметры, как степень детализации плана, горизонт планирова­ния, вид условий и ограничений. Для одного и того же уровня пла­нирования MRPII эти параметры могут изменяться в широком диа­пазоне в зависимости от характера производственного процесса, возможно также применение на каждом отдельном предприятии определенного набора функциональных модулей MRPII. Кратко охарактеризуем функциональные мо­дули MRPII. Бизнес-планирование. Процесс формирования плана предприя­тия наиболее высокого уровня. Планирование долгосрочное, план составляется в стоимостном выражении. Наименее формализован­ный процесс выработки решений. Планирование продаж и деятельности предприятия в целом. Бизнес-план преобразует­ся в планы продаж основных видов продукции (как правило, от 5 до 10). При этом производственные мощности могут не учитываться или учитываться укрупненно. План носит среднесрочный характер. Планирование производства. План продаж по видам продукции преобразуется в объемный или объемно-календарный план произ­водства видов продукции. Под видом здесь понимаются семейства однородной продукции. В этом плане впервые в качестве планово-учетных единиц выступают изделия, но представления о них носят усредненный характер. Часто этот модуль объединяется с предыдущим. Формирование графика выпуска продукции. План производства преобразуется в график выпуска продукции. Как правило, это сред­несрочный объемно-календарный план, задающий количества кон­кретных изделий (или партий) со сроками их изготовления. Планирование потребностей в материальных ресурсах. В ходе пла­нирования на этом уровне определяются, в количественном выра­жении и по срокам, потребности в материальных ресурсах, необхо­димых для обеспечения графика выпуска продукции. Планирование производственных мощностей. Как правило, в этом модуле выполняются расчеты по определению и сравнению располагаемых и потребных производственных мощностей. С не­большими изменениями этот модуль может применяться не толь­ко для производственных мощностей, но и для других видов про­изводственных ресурсов, способных повлиять на пропускную спо­собность предприятия. Подобные расчеты, как правило, произво­дятся после формирования планов практически всех предыдущих уровней с целью повышения надежности системы планирования. Иногда решение данной задачи включают в модуль соответствую­щего уровня. Оперативное управление производством. Здесь формируются опе­ративные планы-графики. В качестве планово-учетных единиц могут выступать партии, сборочные единицы, детали, операции и т. п. Период, охватываемый планирова­нием, невелик (от нескольких дней до месяца). Связь между уровнями в MRPII обеспечивается с помощью уни­версальной формулы: задача планирования на каждом уровне реа­лизуется как ответ на три вопроса: 1. Что необходимо выполнить? 2. Что необходимо для этого? 3. Что имеется в настоящее время? В качестве ответа на первый вопрос всегда выступает план более высокого уровня, чем и обеспечивается связь между уровнями. Струк­тура ответов на последующие вопросы зависит от решаемой задачи. Дальнейшее развитие MRPII связано с появлением систем уп­равления предприятием в замкнутом контуре, т. е. с обратной свя­зью (Closed-loop MRP). В этих системах появляются такие функцио­нальные возможности, как планирование и учет запуска-выпуска, составление оперативных расписаний, решение задач первичного учета. Перечисленные функциональные возможности не только углубили систему планирования, но и создали условия для эффектив­ного регулирования хода производства, что в конечном итоге спо­собствовало повышению устойчивости планов верхнего уровня. Се­годня под системами типа MRPII, как правило, подразумевают именно системы с обратной связью. Существует несколько направлений развития MRPII. Первое из них — дополнение MRPII функциями управления материальными ресурсами в системах распределения. Эти функции получили название “Планирование потребностей в системах распределения” (Distribution Requirements Planning — DRP). Здесь решаются задачи управления запасами в складской сети. Развитие DRP постепенно привело к замене традиционного подхода к определению уровня запасов по принципу “точки заказа” (т. е. подачи заказа на пополнение запасов при достижении минимально допус­тимого уровня) новым подходом, который основан на определении потребностей в зависимости от заказов на продукцию. Такой подход называется планированием зависимых потребностей. Длительный процесс внедрения MRPII позволил, с одной стороны, достичь роста эффективности предприятий, а с другой стороны, выявил ряд присущих этой системе недостатков, в числе которых: • ориентация системы управления предприятием исключитель­но на имеющиеся заказы, что затрудняло принятие решений на длительную, среднесрочную, а в ряде случаев и на крат­косрочную перспективу; • слабая интеграция с системами проектирования и конструи­рования продукции, что особенно важно для предприятий, производящих сложную продукцию; • слабая интеграция с системами проектирования технологи­ческих процессов и автоматизации производства; • недостаточное насыщение системы управления функциями управления затратами; • отсутствие интеграции с процессами управления финансами и кадрами. Необходимость устранить перечисленные недостатки побудила трансформировать системы MRPII в системы нового класса — “Планирование ресурсов предприятия” (Enterprise Resource Planning — ERP). Системы этого класса в большей степени ориентированы на работу с финансовой информацией для решения задач управления большими корпорациями с разнесенными территориально ресурсами. Сюда включается в葁е, что необходимо для получения ресурсов, изготовления продукции, ее транспортировки и расчетов по заказам клиентов. Помимо перечисленных функциональных требований в ERP реализованы и новые подходы по применению графики, использованию реляционных баз данных, CASE-технологий для их развития, архитектуры вычислительных систем типа “клиент-сервер” и реализации их как открытых систем. Системы типа ERP пополняются следующими функциональны­ми модулями — прогнозирования спроса, управления проектами, управления затратами, управления составом продукции, ведения технологической информации. В них прямо или через системы обме­на данными встраиваются модули управления кадрами и финансо­вой деятельностью предприятия. Укрупненно структура управления в ERP показана на рис. 1.4. Ниже представлены пояснения к элементам структуры управления ERP, добав­ленные по сравнению с системой MRPII. Прогнозирование. Оценка будущего состояния или поведения внешней среды или элементов производственного процесса. Цель — оценить требуемые параметры в условиях неопределенности. Недо­статок информации связан, как правило, с временным фактором. Прогнозирование может носить как самостоятельный характер, так и, предшествуя планированию, представлять собой первый шаг в решении задачи планирования. Управление проектами и программами. В производственных сис­темах, предназначенных для выпуска сложной продукции, собствен­но производство является одним из этапов полного производствен­ного цикла. Ему предшествуют проектирование, конструкторская и технологическая подготовка, а произведенная продукция подверга­ется испытаниям и модификации. Отсюда следует необходимость управления проектами и программами в це­лом и включение соответствующих функций в систему управления. Ведение информации о составе продукции. Эта часть системы уп­равления обеспечивает управленцев и производственников инфор­мацией требуемого уровня о продукции, изделиях, сборочных еди­ницах, деталях, материалах, а также об оснастке и приспособлени­ях. Здесь обеспечивается адекватное представление различных струк­тур изделий, полнота данных, фиксация всех изменений. Особое место среди решаемых задач принадлежит прямой задаче разузлования для многоуровневых изделий. Она используется также при пла­нировании потребностей в материальных ресурсах. Ведение информации о технологических маршрутах. Для решения задач оперативного управления производством необходима инфор­мация о последовательности операций, входящих в технологичес­кие маршруты, длительности операций и количестве исполнителей или рабочих мест, требуемых для их выполнения. Управление затратами. Этот фрагмент системы оценивает рабо­ту производственных и других подразделений с точки зрения зат­рат. Здесь выполняются работы по определению плановых и факти­ческих затрат. Роль данной подсистемы — обеспечить связь между управлением производством и управлением финансовой деятель­ностью путем решения задач планирования, учета, контроля и ре­гулирования затрат. Задача, как правило, решается в различных разрезах — по подразделениям, проектам, типам и видам продук­ции, изделиям и т. п. Данная информация используется для выра­ботки управляющих решений, оптимизирующих экономические показатели предприятия. Управление финансами. В этой подсистеме решаются задачи уп­равления финансовой деятельностью. Практически во всех зарубеж­ных системах в нее входят четыре подсистемы более глубокого уров­ня — “Главная бухгалтерская книга”, “Расчеты с заказчиками”, “Рас­четы с поставщиками”, “Управление основными средствами”. Авто­матизация управления финансами на предприятии позволяет: • усилить финансовый контроль путем обобщения всей финан­совой деятельности; • улучшить оборот денежных средств путем обеспечения полно­го управления кредитами и счетами дебиторов; • оптимизировать управление денежными средствами путем ав­томатизации расчетов с поставщиками; • максимизировать отдачу от капитальных вложений путем обес­печения более эффективного управления основными средства­ми, арендованной собственностью, ремонтной базой, неза­вершенным капитальным строительством. Управление кадрами. В данной подсистеме решаются задачи уп­равления кадровыми ресурсами предприятия. Задачи, решаемые в подсистеме управления кадрами, связаны с профориентацией, набором персонала, профессиональной адаптацией, штатным расписанием, переподготовкой, продвижением по службе, оплатой и т.п. Таким образом, ERP является улучшенной модификацией MRPII. Ее цель — интегрировать управление всеми ресурсами предприятия, а не только материальными, как это было в MRPII. Такое расширение системы, повышая эффективность управле­ния, вместе с тем, увеличивает и масштабы формальной системы, что усложняет характер работ по созданию АСУП. Еще одной особенностью ERP является, по существу, сохране­ние подходов к планированию производства, принятых в MRPII. Основная причина состояла в том, что на первоначальном этапе перехода от MRPII к ERP мощность вычислительных систем была недостаточна для того, чтобы обеспечить широкое применение ме­тодов моделирования и оптимизации. Ограничения вычислительно­го характера привели, например, к тому, что плановые решения формируются путем циклического повторения двух шагов. На пер­вом шаге формируется план без учета ограничений на производ­ственные мощности. На втором шаге он проверяется на допустимость. Процесс повторяется до тех пор, пока план, полученный на одной итерации, не будет допустимым. В ERP решения о включении изделия в график выпуска продукции может приниматься не только на основе реально имеющегося спроса, но и на основе прогноза спроса и в связи с выполнением новых проектов и программ. Это, безусловно, расширяет диапазон применения системы управления и делает ее более гибкой и адаптивной к изменениям внешней среды.   1.4. Подходы к автоматизации управления предприятием Кусочная (хаотичная) автоматизация. Хаотичная автоматизация является одним из наиболее не­эффективных видов инвестирования средств в развитие предпри­ятия. Под хаотичностью процесса в данном случае понимается отсутствие стратегического плана. Как правило, при таком под­ходе процесс внедрения информационных технологий определя­ется краткосрочными локальными задачами, а не реальными по­требностями бизнеса. В качестве критериев принятия решений в этих случаях могут выступать: уровень знаний и предпочтений лиц, принимающих решения, возможность купить сейчас с экс­клюзивной скидкой какую-либо технику или программное обеспечение и т. д.  Как пра­вило, в результате предприятие в лучшем случае получает разроз­ненные прикладные системы, стоимость интеграции которых в некоторых случаях может быть сравнима с общей стоимостью комплек­сного решения. В худшем случае создаются незаконченные фраг­менты информационной инфраструктуры и прикладных систем, которые не могут применяться в практической деятельности предприятия. При этом предприятие несет дополнительные затраты на дублирование функций, которые должна была выполнять ин­формационная система, и обслуживание созданных незакончен­ных прикладных систем. Автоматизация по участкам. Автоматизация по участкам подразумевает процесс автоматиза­ции отдельных производственных или управленческих подразделе­ний предприятия, объединенных по функциональному признаку. Например, литейный участок, бухгалтерия и т. д. По­добный путь автоматизации выбирается в следующих случаях: • инвестиционные ресурсы предприятия недостаточны для ре­шения задачи автоматизации в полном объеме; • существуют участки, где применение автоматизированных си­стем дает значительный экономический эффект, например за счет сокращения персонала; • технология производства или иные условия не позволяют об­ходиться без использования автоматизированных систем. Наиболее часто такой подход применяется для автоматизации производственных участков. Основное средство автоматизации — спе­циализированные АСУ технологическим процессами. Применение принципа автоматизации предприятия по участкам для ряда предприятий — единственно воз­можный способ повысить экономические показатели в условиях ог­раниченных инвестиционных ресурсов. Чтобы автоматизация по уча­сткам была эффективна, необходимы стратегический и оператив­ный планы автоматизации. При этом стратегический план автомати­зации, если выбрана стратегия автоматизации по участкам, должен периодически, не реже раза в год, пересматриваться. Автоматизация по направлениям. Автоматизация по направлениям подразумевает автоматизацию отдельных направлений деятельности предприятия, таких, как про­изводство, сбыт, управление финансами. Подход, связанный с ав­томатизацией по направлениям, часто применяется при использо­вании систем класса MRPII, ERP, когда конечной целью работ яв­ляется полная автоматизация предприятия. От автоматизации по участкам этот подход отличается следую­щим. Автоматизация по направлениям деятельности предполагает участие в этом процессе всех организационных подразделений, фун­кционирование которых связано с автоматизируемым направлени­ем. Обычно любое направление деятельности охватывает практичес­ки все подразделения предприятия. Например, процесс снабжения. В этом процессе принимают участие все подразделения: от производ­ственных до управленческих и непосредственно сам отдел снабжения и транспортные службы. Поэтому подход, связанный с автоматизацией по направлениям, в принципе нельзя рассматривать как локальный. Его реализация свя­зана с созданием как минимум коммуникационной инфраструк­туры предприятия. В большинстве случаев автоматизация по направ­лениям связана с “реинжинирингом бизнес-процессов” и требует создания модели всего предприятия. Все сказанное выше относительно повышения эффективности при использовании подхода автоматизации по участкам остается в силе и в рассматриваемом случае. Ревизия стратегического плана автоматизации должна производиться после окончания автоматиза­ции какого-либо направления и оценки полученных результатов. Полная автоматизация управления предприятием. АСУП как система состоит из большого количества элементов различных уровней и различного назначения. К ним относятся под­системы, модули, блоки управления, задачи, управленческие про­цедуры, функции, операции и т. п. Базовые системы типа ERP, как правило, представляют собой иерархические структуры, состоящие в итоге из элементарных управленческих процедур, предназначен­ных для включения в АСУП. Интеграция предполагает такое объединение и согласование уп­равленческих функций и процедур, чтобы в ходе процесса управле­ния предприятием обеспечивалась оптимизация его поведения. Интеграция проявляется во всех без исключения функциональ­ных и обеспечивающих подсистемах. В подсистеме технического обеспечения — это локальные вычис­лительные сети и обеспечение связи предприятия с внешней сре­дой через глобальные сети. В подсистеме информационного обеспе­чения — это ведение баз данных под управлением СУБД. Интегра­ция математического обеспечения проявляется прежде всего в согласовании входов и выходов математических моделей, комплексировании различных моделей (например, прогнозирования и плани­рования), целостности и непротиворечивости системы математи­ческих моделей. Интеграция программного обеспечения проявляет­ся в том, что оно строится в виде сложного и вместе с тем гибкого программного комплекса, позволяющего выполнять программы в требуемой последовательности и в требуемых сочетаниях. Интегри­рованные АСУП, построенные на основе одной базовой системы ERP, выводят предприятие на новый уровень интеграции организа­ционного обеспечения благодаря унификации пользовательского интерфейса. Особенно ощутим этот эффект в больших АСУП, где новая система приходит на смену сотням старых локальных систем. Практическим результатом перехода к новой системе становится единый для всего предприятия стандарт способов взаимодействия пользователей с системой. Главное, ради чего создаются на предприятиях автоматизиро­ванные системы, — это функциональная интеграция. Системы управления предприятием (ERP), автоматизации произ­водства (САМ), автоматизации проектирования продукции и тех­нологических процессов (CAD) объединяются в интегрированное компьютерное производство (CIM). Единая компьютерная система позволяет обеспечить взаимную прозрачность систем. Например, уже на стадии проектирования мож­но моделировать возможное влияние конструкторских и технологи­ческих решений на ход производства. Система ERP объединяется с объектами и системами, находя­щимися вне предприятия. Интеграция между подсистемами — это первый шаг к интегра­ции внутри ERP. Она выражается в обмене данными между подси­стемами ERP. Нередко эти данные инициируют события и процес­сы в других подсистемах. Гибкость при реализации конкретных структур управления по­рождает новые моменты в интеграции функций базовой системы, поскольку состав функций, включаемых в подсистемы конкретной АСУП, может не полностью совпадать с функциональным напол­нением подсистем базовой системы. АСУП строится с ориентацией на управление производствен­ным процессом как единым целым, а не на автоматизацию дея­тельности отдельных подразделений, занимающихся управлением. Таким образом, комплексная автоматизация управления способ­ствует преодолению барьеров между различными службами управ­ления. 2. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ   Открытое акционерное общество “Вологодский станкостроительный завод” – крупное специализированное предприятие по производству деревообрабатывающего оборудования; расположено по адресу: Российская Федерация, 160010, г. Вологда, ул. Залинейная, 22. Общество зарегистрировано постановлением Главы администрации г. Вологды №1735 от 15.09.93 г., регистрационный № 3206. Среднесписочная численность работников в 2000 году составила на предприятии 686 человек. Основные технико-экономические показатели ОАО “Вологодский станкостроительный завод” за 1991 — 2000 гг. представлены в Приложении 3. В номенклатуру выпускаемой продукции на предприятии ОАО “Вологодский станкозавод” (ОАО “ВСЗ”) входят: 1.      Деревообрабатывающее оборудование, в том числе, деревообрабатывающие станки, средства механизации, автоматические линии и оборудование для производства ДСП (древесностружечные плиты); дополнительные комплекты пил; электрические двигатели для станков; запасные части к деревообрабатывающему оборудованию. Эти виды продукции являются для предприятия профильными и наиболее важными, в общей структуре себестоимости они имеют наиболее большую долю и дают около половины выручки от реализации продукции. Однако, производство многих видов продукции этой категории является для предприятия нерентабельным. 2.      Теплоэнергия. На предприятии налажено производство теплоэнергии, которая поступает в городские коммунальные теплосети, а также реализуется сторонним предприятиям (ВОМЗ, ПЗ-23 и др.). 3.      Товары народного потребления (садово-огородный и строительный инвентарь, ритуальные изделия и др.). Производство этих видов продукции осуществляется, в основном, по разовым заказам организаций и физических лиц. Предприятие производит большую номенклатуру изделий, что обуславливает множество применяемых видов технологий. В связи с этим на АО “ВСЗ” функционирует разветвленная система технических служб и подразделений, осуществляющих проектирование технологических процессов, обеспечение производства всеми необходимыми материалами, комплектующими, сырьем, реализацию производственного процесса в цехах предприятия и контроль над выполнением технологического процесса, качеством продукции (см. Приложение 1). Отвечают за организацию всего вышеперечисленного на предприятии директор по производству и технический директор. Директор по производству осуществляет контроль за основными производственными  процессами, которые реализуются в следующих подразделениях: -         сварочно-заготовительном цехе; -         литейном участке; -         механическом цехе; -         участке металло-покрытий; -         сборочном цехе. Для осуществления производственной деятельности, для обеспечения нормального течения технологии производства продукции необходима определенная производственная структура — комплекс входящих в предприятие производственных единиц (цехов, служб), их соотношение и взаимосвязь (см. Приложение 2). На ОАО “ВСЗ” функционирует относительно большое число производственных подразделений, особенно основных и вспомогательных цехов. На предприятии при производстве продукции осуществляются технологические процессы сварки, литья, механической обработки металла и сборки готового изделия из комплектующих, также выполняется напыление металлических покрытий методом гальванопластики. На большей части технологического процесса осуществляется обработка металла различными способами: резанием, строганием, шлифованием, литьем. Большое количество видов производимой продукции ОАО “ВСЗ” влечет за собой также и разнообразие используемого в производственном процессе оборудования. На предприятии, в основном, используются станки и производственные линии металлообработки, печи для литья металла, установки гальванопластики, средства механизации труда и транспортные единицы, в том числе автомашины, различные виды кранов; налажена перевозка грузов по железнодорожным путям. Однако, хотелось бы обратить внимание на то, что большая часть из установленного на ОАО “ВСЗ” оборудования близка к моральному и физическому устареванию; из-за недостатка средств инновационная и инвестиционная деятельность в этой области предприятием практически не проводится. 2.1. Анализ производства и реализации продукции Заводом в 2000 году произведено товарной продукции на 79519 тыс. руб., что на 83,6% выше уровня предыдущего года. Выручка от реализации продукции в отчётном году составила 84408 тыс. руб. — на 49% больше, чем в 1999 году. Динамика производства деревообрабатывающего оборудования (ДОО) — основного и профильного вида продукции свидетельствует о том, что наращиванию производства заводом мешают прежде всего внешние условия: снижение платежеспособного спроса в 1994 — 1996 гг. вызвало резкий спад производства; большой рост производства основных видов продукции в 1997 году по сравнению с предыдущим годом (более чем на 250%) оказался нестабильным: в 1998 году отмечено уже падение производства ДОО (см. Рис. 2.1.), что связывают с уменьшением заказов после кризиса 17 августа 1998 года. Однако за два последних года предприятию удалось из-за возросшего спроса на деревообрабатывающее оборудование значительно увеличить объемы производства, что дает повод надеяться на улучшение положения.   Рис. 2.1. Динамика производства деревообрабатывающего оборудования ОАО “ВСЗ” в 1991 — 2000 гг. Производство теплоэнергии за последние годы остается практически на одном уровне, т.к. уровень потребности в ней сторонних организаций является постоянным. Анализируя структуру реализации продукции, следует отметить, что реализация теплоэнергии на сторону приносила в течение 1994 — 1998 гг. ОАО “ВСЗ” больший доход, чем реализация деревообрабатывающего оборудования, т.е. профильной продукции (Рис. 2.2.); что, можно сказать, и позволяло рассматриваемому предприятию выживать в сложившихся непростых условиях. Поступление выручки в большем объеме от реализации теплоэнергии, чем от основной деятельности — выпуска деревообрабатывающего оборудования, во многом связано с тем, что рынок товаров производственно-технического назначения, к которому относится и ДОО, является вторичным, производным от рынка конечного потребления, создающего спрос на тот или иной товар. Экономическое положение страны резко снизило покупательную способность граждан, платежеспособный спрос снизился, а следовательно, снизился спрос и на деревообрабатывающие станки. Это влияет на производственную деятельность предприятия, ограничивая возможности сбыта своей продукции. Рис. 2.2. Структура реализации продукции ОАО “ВСЗ” в 1998 году. Для более детального анализа объемов и динамики выпуска продукции рассмотрим показатели производства важнейших видов продукции (деревообрабатывающее оборудование и теплоэнергия) за 1998 год по месяцам, как показано в табл. 2.1. Таблица 2.1 Выпуск продукции ОАО “ВСЗ” в 1998 году Месяц Товарная продукция Деревообрабатывающее оборудование Теплоэнергия на сторону Январь 3 223 936 640 457 1 994 890 Февраль 3 793 597 724 540 2 446 882 Март 2 713 924 562 467 1 482 210 Апрель 3 326 787 1 160 873 1 406 723 Май 1 966 009 1 174 179 695 054 Июнь 1 281 671 783 083 0 Июль 1 006 569 705 625 0 Август 277 490 8 500 211 877 Сентябрь 1 172 582 232 333 499 936 Октябрь 1 690 269 134 667 1 053 731 Ноябрь 2 970 579 984 167 1 589 957 Декабрь 3 281 831 732 333 1 876 438 Анализ динамики производства важнейших видов продукции по месяцам указывает на определенную сезонность выпуска продукции: если производство деревообрабатывающего оборудования происходит по мере поступления и выполнения заказов, то теплоэнергия производится, в основном, в холодное время года (Рис. 2.3). Это значит, что наиболее значительную часть дохода предприятие должно получать в период с октября по апрель каждого года, однако оплата теплоэнергии предприятиями-потребителями происходит как правило с задержками; все же нехватка средств на протяжении “теплого” периода вполне ощутима, исходя из чего и строится планирование деятельности предприятия в каждом календарном году. Рис. 2.3. Динамика выпуска важнейших видов продукции в 1998 году. Однако, начиная с 1999 года в нашей стране наблюдается значительный рост объемов заготовки леса, деревообработки, что вызвало и увеличение спроса на продукцию предприятия, и, следовательно, увеличение объемов производства и реализации деревообрабатывающего оборудования. В 2000 году большая часть выручки приходилась уже на реализацию основной продукции ОАО “ВСЗ” — выручка от реализации деревообрабатывающего оборудования  составляет около 50% общих операционных доходов. (Рис. 2.4). Существенной статьей дохода для предприятия являются коммерческие службы. К ним относятся три магазина, состоящие на балансе ОАО “ВСЗ”: продуктовый, мебельный и промтоварный. Около десятой доли выручки приносят также реализация прочей продукции (в основном, товары народного потребления) и выполнение разовых заказов для различных организаций и частных лиц на производство непрофильной продукции. Рис. 2.4. Структура реализации продукции ОАО “ВСЗ” в 2000 году. 2.2. Анализ себестоимости выпускаемой продукции Под себестоимостью продукции понимается выраженные в денежной форме текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции (работ, услуг). Различают следующие виды себестоимости: цеховая (включает затраты цеха, связанные с производством продукции), производственная (включает цеховую себестоимость вместе с общепроизводственными и общехозяйственными расходами) и полная. Полная себестоимость отражает все затраты на производство и реализацию продукции, и включает производственную себестоимость и внепроизводственные расходы (расходы на тару и упаковку, транспортировку продукции, прочие расходы). Все затраты, образующие себестоимость, группируются по экономическим элементам: 1.      Материальные затраты (за вычетом стоимости возвратных отходов); 2.      Затраты на оплату труда; 3.      Отчисления на социальные нужды; 4.      Амортизация основных фондов; 5.      Прочие затраты. Классификация затрат по экономическим элементам служит для определения заданий по снижению себестоимости продукции, расчета потребностей в оборотных средствах, сметы затрат и экономического обоснования инвестиций. Под структурой себестоимости понимаются ее состав по элементам или статьям и их доля в полной себестоимости. Структура себестоимости производства и реализации продукции за 2000 год представлена в таблице 2.2. Таблица 2.2. Структура себестоимости продукции по экономическим элементам ОАО “ВСЗ” за 2000 год Наименование экономических элементов затрат Сумма затрат, руб. Доля элементов затрат в общей сумме, % Затраты на производство и реализацию продукции 57292209,67 100,00% 1. Материальные затраты, 43769264,77 71,5% в т.ч. материалы 14224367,52 24,83% вода 1946719,59 3,40% комплектующие 12467449,11 21,76% газ 7013417,19 12,24% электроэнергия 5310670,78 9,27% 2. Заработная плата 10233458,30 17,86% 3. Отчисления на социальные нужды 4303043,90 7,51% 4. Амортизация 1329472,96 2,32% 5. Прочие затраты 463610,32 0,81% Наглядно структура себестоимости производства продукции по экономическим элементам представлена на рисунке 2.5.   Рис. 2.5. Структура себестоимости производства продукции ОАО “ВСЗ” в 2000 году. Большая  часть затрат (71,5%) приходится на материальные (что является типичным для машиностроительных предприятий), в составе которых наибольшую долю имеют затраты на материалы (24,8%), комплектующие (21,8%). Также предприятие производит большие затраты на оплату энергии: газа (12,2%), электроэнергии (9,3%). Несомненно, в части снижения себестоимости за счет экономии всех видов материалов и энергии у предприятия имеются большие резервы. Также высокую долю в себестоимости имеют затраты на оплату труда (вместе с отчислениями 25,37% от общей суммы затрат). Это объясняется тем, что на предприятии в течение последних десяти лет наблюдается большая диспропорция между численностью работающих и финансовыми возможностями по оплате их труда (и перечислению взносов в государственные внебюджетные фонды (с 2000 года — единый социальный налог)). В сложившихся условиях ОАО “ВСЗ” проводит политику по постепенному снижению численности работающих: с 1991 по 2000 год среднесписочная численность снизилась с 1234 до 686 человек (на 584 человека — в 1,8 раза). Однако, эти меры не приводят к желаемой экономии средств: из-за небольшой зарплаты предприятие покидают наиболее квалифицированные кадры, особенно производственно-промышленный персонал. В настоящее время достойный уровень оплаты труда установлен только в энергетической и ремонтной службе, в остальных подразделениях средняя оплата труда не превышает уровня 1100 рублей в месяц. Причем ситуация с заработной платой для работников завода изменилась в лучшую сторону только в 2000 году: в 1998 году средняя оплата труда была на уровне 612 рублей в месяц, в 1999 году — 875 рублей, в 2000 — 1456 рублей. В связи с этим рекомендуется более жесткое сокращение штата работников и одновременное значительное повышение оплаты труда на предприятии. Для детального анализа тенденций в изменении себестоимости выясним, как она распределялась по экономическим элементам последние 5 лет (табл. 2.3). Таблица 2.3. Структура себестоимости продукции по экономическим элементам ОАО “ВСЗ” за 1996 – 2000 гг. Показатели Сумма затрат за соответствующий год, т.р. 1996 1997 1998 1999 2000 Материальные затраты 14775 19301 17181 26641 43769 Затраты на оплату труда 3534 5201 5566 6894 10233 Отчисления на социальные нужды 1349 1980 2143 2615 4303 Амортизация основных фондов 2130 2036 1852 1499 1329 Прочие затраты 1238 1750 1380 2019 463 Затраты на производство и реализацию продукции (себестоимость) 23026 30268 28122 39668 57292 Изменения структуры себестоимости ОАО “Вологодский станкостроительный завод” наглядно представлены на рис. 2.6. Рис. 2.6. Структура себестоимости производства продукции ОАО “ВСЗ” за 1996 – 2000 гг. За последние 5 лет структура себестоимости претерпела некоторые важные изменения: каждый год наблюдается снижение доли амортизации в общей сумме затрат (с 9% в 1996 году до 2% в 2000 году). Это свидетельствует о том, что износ основных средств возмещается не в полной мере; действительно, большая часть оборудования, установленного на предприятии является физически и морально устаревшим; стоимость основных средств из года в год снижается. В связи с этим фактом рекомендуется проводить более активную амортизационную политику, использовать ускоренную амортизацию основных средств, привлекать средства для вложений в производство. Другим качественным изменением в структуре себестоимости является наблюдаемый в течение двух последних лет значительный рост удельного веса материальных затрат. Этот факт можно объяснить постепенным увеличением тарифов за пользование электроэнергией и газом, а также снижением эффективности производства теплоэнергии. В этой связи предприятию необходимо проводить жесткую политику экономии всех видов материальных ресурсов, особенно энергетических, которые являются для ОАО “ВСЗ” наиболее важными  и составляют на 2000 год 22% от общих затрат. 2.3. Анализ эффективности деятельности предприятия Рентабельность — один из основных качественных показателей эффективности хозяйственной деятельности предприятий, характеризующий уровень отдачи затрат и степень использования средств в процессе производства и реализации продукции, работ, услуг. Рентабельность предприятия показывает степень прибыльности его деятельности. Рентабельность продаж, например, отражает удельный вес прибыли в каждом рубле выручки от реализации. Показатели рентабельности характеризуют эффективность работы предприятия в целом, доходность различных направлений деятельности, окупаемость затрат. Они более полно, чем прибыль, ха­рактеризуют окончательные результаты хозяйствования, потому что их величина показывает соотношение эффекта с наличными или использованными ресурсами. Их применяют для оценки деятель­ности предприятия и как инструмент в инвестиционной политике и ценообразовании. Показатели рентабельности можно объединить в несколько групп: 1) показатели, характеризующие рентабельность (окупаемость) издержек производства и инвестиционных проектов; 2) показатели, характеризующие рентабельность продаж; 3) показатели, характеризующие доходность капитала и его частей. Все эти показатели могут рассчитываться на основе балансовой прибыли, прибыли от реализации продукции и чистой прибыли (Приложения 3,4).   Рентабельность производственной деятельности (оку­паемость издержек) исчисляется путем отношения валовой или чистой прибыли к сумме затрат по реализованной или произведенной продукции. Для АО “ВСЗ” на 2000 год она равна 32,03% (по валовой прибыли), т.е. предприятие имеет прибыль с каждого рубля, затраченного на производство и реализацию продукции. Однако, чистая прибыль, отнесенная к себестоимости производства и реализации продукции, из-за больших коммерческих и управленческих расходов, сумм налога на прибыль вместе со штрафами и пенями составляет уже  минус 0,012%. Значит, окупаемости издержек в настоящее время практически нет, предприятие не имеет прибыли для потребления и накопления. Рентабельность продаж рассчитывается делением прибыли от реализации продукции, работ и услуг или чистой прибыли на сумму полученной выручки. Широкое применение этот показатель получил в рыночной экономике. Рассчитывается в целом по пред­приятию и отдельным видам продукции. Характеризует эффективность предпринимательской деятельности: сколько прибыли имеет пред­приятие с рубля продаж, на 2000 год она равнялась 9,61%. Причем рентабельность продаж деревообрабатывающего оборудования составила в 2000 году 11,33%, т.е. производство основной продукции для ОАО “ВСЗ” является прибыльным. Одним из показателей экономической деятельности организации в целом является рентабельность активов (экономическая рентабельность). Это самый общий показатель, отвечающий на вопрос, сколько прибыли организация получает в расчете на рубль своего имущества. Рентабельность активов в 2000 году составила 8,3% Фондорентабельность показывает эффективность использования основных средств и прочих внеоборотных активов. Определяется отношением суммы прибыли к сумме внеоборотных активов. Фондорентабельность предприятия в 2000 году составила 15,25%, т.е. основные фонды использовались эффективно. Таким образом из анализа эффективности деятельности предприятия следует, что в 2000 году ОАО “ВСЗ” работает эффективно, вложенные средства приносят прибыль. Однако, большие суммы задолженности по платежам в бюджет и внебюджетные фонды практически сводят на нет прибыльность производственной деятельности, что вызывает отрицательный итоговый финансовый результат деятельности предприятия. 2.4. Оценка имущественного положения предприятия Имущество — это совокупность имущественных прав (актив). Для анализа имущественного положения предприятия используются данные бухгалтерских балансов за последние 6 лет. Статьи актива баланса располагаются в зависимости от степени ликвидности имущества, т.е. от того, насколько быстро данный вид актива может быть преобразован в денежную форму. Разделы актива баланса в порядке возрастания ликвидности: 1.   Внеоборотные активы (иммобилизованные средства). Для них характерна низкая степень ликвидности: ·        нематериальные активы (патенты, авторские права, лицензии, торговые марки и другие ценные, но не овеществленные активы, контролируемые предприятием); ·        основные средства (имущество, здания, оборудование, земля, т.е. материальные активы с относительно долгим сроком полезной службы); ·        капиталовложения (незавершенное строительство, долгосрочные финансовые вложения и др.). 2.   Оборотные активы (мобильные средства). Для них характерна высокая степень ликвидности: ·        запасы товарно-материальных ценностей и затраты — совокупность статей, которые характеризуют имущество: Ø      хранящееся для реализации; Ø      находящееся в процессе производства для реализации; Ø      постоянно расходующееся на производство продукции; ·        дебиторская задолженность; ·        краткосрочные финансовые вложения (капиталовложения в ценные бумаги, инвестиции и др.); ·        денежные средства. Для того чтобы оценить изменения, происходившие с имуществом предприятия в последние 6 лет, проведем анализ структурной динамики активов ОАО “ВСЗ” за этот период. Исходной информацией для анализа будет являться стоимость основных и оборотных средств предприятия на конец года  (табл. 2.4). Таблица 2.4. Показатели стоимости имущества ОАО “ВСЗ” за 1996 – 2000 гг. на конец года, т.р.
Показатели	1995	1996	1997	1998	1999	2000
Основные средства	87 928	85865	76478	58325	56912	56405
Оборотные средства	11 384	19669	39948	44494	46308	53100
Непокрытый убыток		5062	7630	10681	17705
Имущество предприятия в ценах конца соответствующего года	99312	100472	108796	92138	85515	109505
Имущество предприятия в ценах декабря 2000 года	203490,3	184466,6	187890,7	144472,4	114675,6	109505
Темпы роста (снижения) стоимости имущества цепные		0,9065	1,0186	0,7689	0,7938	0,9549

Как показывают данные таблицы 2.4, стоимость имущества предприятия в текущих ценах в течение большинства исследуемых периодов не изменялась существенным образом. Однако с учетом изменившихся цен в отрасли динамика стоимости имущества является негативной (Рис. 2.7).

Рис. 2.7. Динамика стоимости имущества ОАО “ВСЗ” за 1995 – 2000 гг.

В течение 1995 — 1997 гг. больших изменений в стоимости имущества предприятия не происходит, однако наблюдаются большие качественные изменения в его структуре: увеличивается доля оборотных активов, т.е. реальный производственный потенциал снижается. Рост доли оборотных средств для производственного предприятия считается негативным при постоянстве стоимости основных средств или ее снижении. В ситуации, сложившейся в 1995 — 1997 гг., происходит снижение стоимости основных средств при увеличении стоимости оборотных. В частности, растет стоимость незавершенного производства, увеличивается задолженность перед предприятием, т.е. становится все меньше возможностей осуществлять нормальную производственную деятельность.

За последние 3 года (1998 — 2000 гг.) происходит сильное снижение стоимости имущества ОАО “Вологодский станкостроительный завод”. Вместе с тем продолжается движение в сторону увеличения удельного веса оборотных средств, которые на конец 2000 года составили 49,5% стоимости имущества предприятия.

2.5. Анализ финансового состояния предприятия

Под финансовым состоянием понимается способность предприятия финансировать свою деятельность. Оно характеризует обеспеченность финансовыми ресурсами, необходимыми для нормального функционирования предприятия, платежеспособностью и финансовой устойчивостью.

Финансовое состояние зависит от результатов производственной, коммерческой и финансовой деятельности. Для их определения предприятие проводит анализ, выявляя недостатки и находя резервы по улучшению финансового состояния.

Под платежеспособностью понимают возможности предприятия расплачиваться по своим обязательствам, что возможно обеспечить при наличии свободных денежных средств.

Под кредитоспособностью понимают возможности в получении кредита и способности его своевременного погашения за счет собственных средств и других финансовых ресурсов. В данном контексте важна не столько абсолютная величина прибыли, сколько рентабельность как отдельных видов продукции, так и производства в целом.

К показателям платежеспособности относят:

1.      Коэффициент абсолютной ликвидности;

Коэффициент        Денежные средства + Краткосрочные вложения

абсолютной     =    —————————————————————

ликвидности                         Краткосрочная задолженность

2.      Промежуточный коэффициент покрытия;

  Денежные   +    Краткосрочные  +  Дебиторская

Промежуточный         средства             фин. вложения    задолженность

коэффициент        =  ——————————————————————

покрытия                               Краткосрочная задолженность

3.      Общий коэффициент покрытия

Общий                             Оборотные средства

коэффициент    =  ———————————————

покрытия                   Краткосрочная задолженность

Предприятие считается платежеспособным, если эти по­казатели не выходят за рамки следующих предельных зна­чений:

·        коэффициент абсолютной ликвидности: 0,2 — 0,25;

·        промежуточный коэффициент покрытия: 0,7 — 0,8;

·        общий коэффициент покрытия: 2,0 — 2,5

Показатели финансовой устойчивости характеризуют сте­пень защищенности привлеченного капитала. К ним относят:

1. Коэффициент независимости (собственности);

Коэффициент                        Собственные средства

                                   =        ———————————

 собственности                    Имущество предприятия

2. Доля заемных средств;

Сумма обязательств предприятия

Доля заемных средств   =  ————————————————

      Имущество предприятия

3. Соотношение заемных и собственных средств.

Соотношение заемных          Сумма обязательств предприятия

и собственных                 =  ————————————————

средств                                              Собственные средства

В странах с развитой рыночной экономикой установ­лены следующие их предельные значения:

·                   коэффициент собственности (независимости): не ниже 0,7;

·                   коэффициент заемных средств: не выше 0,3;

·                   соотношение заемных и собственных средств: не выше 1.

Результаты расчета показателей платежеспособности и финансовой устойчивости представлены в таблице 2.5.

Таблица 2.5.

Показатели платежеспособности и финансовой устойчивости ОАО “ВСЗ” в 2000 году

Показатели

Фактические значения показателей

Рекомендуемые значения показателей

Показатели платежеспособности

Коэффициент абсолютной ликвидности

0,0024

0,2 — 0,25;

Промежуточный коэффициент покрытия

0,2936

0,7 — 0,8

Общий коэффициент покрытия

0,8224

2,0 — 2,5

Показатели финансовой устойчивости

Коэффициент независимости

0,4025

не ниже 0,7

Доля заемных средств

0,5976

не выше 0,3

Соотношение заемных и собственных средств

1,4849

не выше 1

Ни один из рассматриваемых финансовых коэффициентов не находится в рамках рекомендуемых пределов; эти коэффициенты чаще всего далеко отстоят от рекомендуемых значений. Исходя из представленных результатов можно сделать вывод о том, что ОАО “ВСЗ” является неплатежеспособным и сильно зависит от источников заемных средств.

Также можно сказать, что предприятие находиться в тяжелом финансовом состоянии, о чем свидетельствует несоответствие имеющихся запасов и суммы кредиторской задолженности, которая превышает их в 5,72 раза.

В 2000 году произошло уменьшение производственного потенциала предприятия: стоимость основных фондов за год снизилась на 507 тыс. рублей, что произошло в основном за счет снижения стоимости зданий, машин и оборудования, находящихся на балансе у предприятия.

Анализ состава и структуры актива и пассива баланса за последние 5 лет позволяет проследить тенденцию к снижению независимости предприятия от внешних источников финансирования.

За все анализируемые периоды (1996 — 2000 годы) наблюдалось “неустойчивое финансовое состояние”, которое характеризуется нарушением платежеспособности: предприятие вынуждено привлекать дополнительные источники покрытия запасов и затрат, наблюдается снижение доходности производства. Тем не менее, еще имеются возможности для улучшения ситуации, которые связаны прежде всего с ростом объемов производства и установлением жесткого режима экономии всех видов ресурсов, сокращением персонала. Негативным моментом является неудовлетворительное использование предприятием внешних заемных средств. За все годы долгосрочные кредиты не привлекались. Краткосрочные обязательства, представленные в отчетности кредиторской задолженностью, росли в течение всех анализируемых периодов: за 1996 год на 127,25%, за 1997 год — на 102,08%, за 1998 год — на 15,51%, за 1999 год — 14,54%, за 2000 год — на 8,27%.

Проанализировав экономическую деятельность ОАО “Вологодский станкостроительный завод”, можно, в основном, сделать вывод о том, что предприятие находится в тяжелом экономическом положении: общая кризисная ситуация в стране не давала возможности развивать производство,  зачастую даже осуществлять нормальную хозяйственную деятельность. За последние годы практически никаких инвестиций в ОАО “ВСЗ” не делалось; общество постепенно ухудшает свои показатели, но есть и некоторые положительные факторы, которые позволяют надеяться на то, что в будущем возможно преодоление большинства трудностей предприятия. Прежде всего это — значительный рост объемов производства деревообрабатывающего оборудования. Однако, дальнейшие перспективы предприятия больше зависят от ситуации в стране в целом: будут ли выгодны инвестиции в реальный сектор экономики нашей страны.

В числе проблем, которые предстоит решить акционерному обществу, хотелось бы отметить следующие:

·        погашение долгов перед бюджетом и в первую очередь перед федеральным;

·        усиление режима экономии всех видов ресурсов, в первую очередь энергетических;

·        повышение эффективности использования основных фондов;

·        повышение производительности труда за счёт внедрения автоматизированных методов расчёта и учёта затрат, внедрения более рациональной структуры управления производством;

·        сокращение дебиторской и кредиторской задолженностей;

·        дальнейший рост денежной составляющей в расчётах, позволяющий за счёт сокращения бартера сократить налоги и дополнительно увеличить прибыль акционерного общества.

Особую роль в деятельности производственного предприятия играют кадры: их профессиональный состав, качество и рациональный баланс между производственным и управленческим персоналом. За годы экономических реформ в ОАО “ВСЗ” произошли большие негативные изменения в области кадрового потенциала: кризис производственной деятельности на крупном предприятии с численностью работающих около 1200 человек привел к быстрому снижению реальной заработной платы, из-за низких расценок предприятие стали покидать наиболее квалифицированные кадры, в основном, рабочие. В этой ситуации кадровая структура оставалась негативной: наблюдался дисбаланс между персоналом, непосредственно производящим продукцию и обслуживающим и управленческим персоналом. На конец 2000 года в ОАО “ВСЗ” непосредственно в производственных и ремонтных цехах и участках предприятия числилось 358 работающих, а в управленческих, конструкторских, общехозяйственных подразделениях работало 306 человек, причем 117 человек имеют статус руководителя. В течение 2000 года персонал, занятый в производственных подразделениях, постепенно сокращался, однако соответствующего снижения количества управленцев не последовало.

В развитии акционерного общества на следующие годы должно быть продолжено осуществление курса экономических и технических преобразований, направленных на достижение финансовой стабильности предприятия и, прежде всего на сокращение расхода всех видов материальных и трудовых ресурсов, снижение непроизводительных расходов и запасов, повышение производительности труда, качества продукции, внедрение новых форм управления и организации производства.

 3. АВТОМАТИЗАЦИЯ РАБОТЫ ЭКОНОМИЧЕСКИХ СЛУЖБ НА ОАО “ВСЗ”

3.1. Построение автоматизированной системы планирования производственных ресурсов

Необходимость планирования обусловлена тем, что основная масса задержек в процессе производства связана с запаздыванием поступления отдельных комплектующих, в результате чего, как правило, параллельно с уменьшением эффективности производства, на складах возникает избыток материалов, поступивших в срок или ранее намеченного срока. Кроме того, вследствие нарушения баланса поставок комплектующих, возникают дополнительные осложнения с учетом и отслеживанием их состояния в процессе производства, т.е. фактически невозможно определить, например, к какой партии принадлежит данный составляющий элемент в уже собранном готовом изделии. С целью предотвращения подобных проблем, предлагается к использованию автоматизированная система планирования. Реализация системы представляет собой компьютерную программу, позволяющую оптимально регулировать поставки комплектующих в производственный процесс, контролируя запасы на складе и саму технологию производства. Главной задачей системы является обеспечение гарантии наличия необходимого количества требуемых материалов и комплектующих в любой момент времени в рамках срока планирования, наряду с возможным уменьшением постоянных запасов, а следовательно разгрузкой склада.

Т.к. в ОАО “Вологодский станкостроительный завод” процесс планирования поставлен не на высоком уровне, из-за чего предприятие работает недостаточно эффективно, то предлагается к внедрению автоматизированная система планирования производственных ресурсов, направленная на улучшение основных показателей производственно-хозяйственной деятельности, сокращение трудовых и материальных затрат, повышение оперативности принятия решений во многих аспектах управления. Проектом предусматривается функционирование системы на базе использования средств вычислительной техники, локальных компьютерных сетей, а также ее соответствие элементам концепции MRPII (Manufacturing Resource Planning — “Планирование производственных ресурсов”), т.е. предусматривается возможность доработки системы до уровня MRPII за счет внедрения блоков оперативного управления производством, управления спросом.

Основные источники проблем при планировании в ОАО “ВСЗ” заключаются в:

·        неопределенности целей;

·        отсутствии четких критериев эффективности плановых решений;

·        в принятии необоснованных решений, которые противоречат планам.

·        планирование является очень трудоемким процессом из-за неэффективного использования средств вычислительной техники;

·        процесс планирования затянут во времени;

·        плановые данные значительно отличаются от фактических значений;

·        калькуляция себестоимости производится на единицу выпуска продукции;

·        при планировании преобладает затратный механизм ценообразования;

·        экономическое планирование не доводится до финансового планирования.

Таким образом, работы по планированию на предприятии не имеют вид законченной системы, само планирование неэффективно и направлено, в основном, на калькуляцию себестоимости продукции. Планированием по сути занимаются только 2 человека —сотрудники планово-экономического отдела, долгосрочное и стратегическое планирование не применяется.

Предлагается построить систему планирования производственных ресурсов, в которой были бы задействованы сотрудники планово-экономического отдела, отдела маркетинга, отдела материально-технического обеспечения, складского хозяйства. Укрупненная схема системы планирования представлена на рисунке 3.1.

Рис. 3.1. Укрупненная схема системы планирования

производственных ресурсов ОАО “ВСЗ”.

Проектируется, что процесс планирования начинается с выработки различных прогнозов, т.е. прогнозирование является первым шагом в построении плана (Рис. 3.2).

Для управления деятельностью предприятия наиболее важными моментами при прогнозировании являются:

• иерархия прогнозов;

• структура формирования прогнозов;

• качественные методы прогнозирования;

• количественные методы прогнозирования;

• сочетание прогнозирования и планирования.

Рис. 3.2. Предлагаемая укрупненная схема формирования и использования прогноза в качестве первого шага в планировании.

Предлагается использовать следующую иерархию прогнозов:

1. Долгосрочное прогнозирование. Горизонт прогнозирования — период времени от одного года и далее. Объект прогнозирования: потребности рынка в новых видах продукции (в стоимостном или натуральном выражении); потребности рынка в старой, т.е. выпускающейся сегодня, продукции (в стоимостном или натуральном выражении); требуемая производительность предприятия; капиталовложения; потребности в производственных мощностях предприятия.

2. Среднесрочные прогнозы. Горизонт прогнозирования — период времени от одного месяца до года. О6ъекты прогнозирования: новые типы или группы продукции; производительность отдельных цехов и участков; потребности в кадрах; потребности по закупкам материалов; оценка запасов.

3. Краткосрочные прогнозы. Горизонт прогнозирования — от одной недели до месяца. Объекты прогнозирования: отдельные наименования продукции; работники определенных специальностей и квалификации; производительность оборудования на отдельных цехах и участках; уровень запасов.

Предполагается участие в выработке прогнозов работников планово-экономического отдела, отдела маркетинга, отдела материально-технического обеспечения, экспертов со стороны.

Предлагается использование качественных методов прогнозирования для выявления факторов, которые определяют объемы реализации продукции; затем для формирования суждения относительно вероятностей про­явления этих факторов в будущем:

1. Мозговой штурм. Рабочей группе предоставляется необ­ходимая информация по рассматриваемому объекту прогнозирования. Участники группы создают индивидуальные прогнозы. Крайние прогнозы от­брасываются, а роль компромиссного выполняет прогноз, основан­ный на оставшихся индивидуальных прогнозах.

2. Метод Делфи. В этом методе участники анонимно отвечают на вопросы, получают информацию об ответах всех участников, а затем процесс повторяется вновь до достижения согласия.

3. Обзор деятельности по продажам. Оценка продаж в будущем по региональному разделению получается здесь на основе оценок региональных представителей предприятия и работников отдела маркетинга.

4. Анализ информации от покупателей. Оценки будущих продаж получаются напрямую от покупателей. Индивидуальные оценки сводят воедино.

5. Исторические аналогии. Маркетинговые исследования, опросы, интервью, пробные продажи позволяют сформировать основу для проверки гипотез относительно поведения рынка.

Качественные методы основаны на несложных алгоритмах обработки информации, реализацию которых проводит служба АСУ предприятия. Однако объем информации может быть значительным; роль компьютерных систем заключается здесь в информационной поддержке и расчетах по заданным значениям экспертных оценок.

Количественные методы прогнозирования реализуются в системе с помощью математических моделей, базирующихся на предыстории. Подобные модели строятся в предположении, что данные о поведении процесса в прошлом могут быть распространены и на будущее. Поэтому в автоматизированную систему планирования включается методы, основанные на временных рядах, полученных посредством измерений в определенных временных периодах.

Результаты измерений поведения процесса в прошлом раскладываются на несколько компонент: тренд  (это постоянная, долговременная тенденция), циклическая составляющая (описывает ту часть процесса, которая повторяется с низкой частотой), сезонная составляющая (описывает циклы, повторяющиеся с высокой частотой в течение года), случайная флуктуация (случайное отклонение временного ряда от неслучайной функции, описываемой трендом, циклической и сезонной составляющими).

Прогнозирование на основе количественных методов заключается прежде всего в определении вида и параметров функций, описывающих неслучайные составляющие.

Предлагаемой системой предусмотрено применяются следующих количественных моделей прогнозирования с построением решений соответствующих алгоритмов на ЭВМ:

1. Линейная регрессия. Происходит выявление связи между зависимой переменной (прогнозируемой величиной) и одной или более независимыми переменными, которые представлены в виде данных о предыстории. В простой регрессии имеется только одна независимая переменная, а во множественной регрессии их несколько. Если предыстория представлена в виде временного ряда, то независимая переменная — это временной период, а зависимая — прогнозируемая величина, например, спрос на продукцию, объем продаж.

2. Методы скользящего среднего. Прогностическая модель для краткосрочных прогнозов, основанная на временных рядах. Среднее арифметическое фактических показателей, вычисленное для принятого числа последних прошедших временных периодов, принимается за прогноз на следующий временной период. Используется в системе для прогнозирования цен на материалы и комплектующие на краткосрочный период.

3. Метод взвешенного скользящего среднего. Эта модель работает подобно предыдущей модели, но в ней вычисляется не среднее, а средневзвешенное значение, которое и принимается за прогноз на ближайший временной период. Меньшие веса приписываются более отдаленным периодам.

4. Экспоненциальное сглаживание. Модель, использующая временные ряды и предназначенная для краткосрочных прогнозов. В данном методе величина, спрогнозированная для последнего периода, корректируется на основе информации об ошибке прогноза в последнем периоде. Скорректированный за последний период прогноз становится прогнозом на следующий период.

Функции прогнозирования и планирования могут пересекаться, поскольку пересекаются периоды прогнозирования и планирования, а объекты прогнозирования и планирования могут совпадать. В случае, если планируется продукция, то объектом планирования является та продукция, на которую есть заказы. Прогноз напрямую не связан с имеющимися заказами.

Поэтому в предлагаемой системе предусмотрена следующая логика определения потребностей в продукции при одновременном прогнозировании и планировании. Горизонт планирования делится на три временных зоны. Для каждой зоны используется свой вариант принятия решения о величине потребностей в продукции.

Вариант 1. Потребности вычисляются на основе фактического имеющегося спроса.

Вариант 2. Потребности вычисляются на основе спроса, за который принимается максимальное значение из двух величин — прогноза и фактического спроса.

Вариант 3. Потребности определяются на основе прогнозируемого спроса.

Выбор варианта взаимодействия фактического и прогнозируемого спроса определяется, исходя из наметившихся после выработки плана и прогноза тенденций. По умолчанию для временных зон устанавливаются варианты определения потребностей в порядке  следования вариантов, т.е. в первой зоне потребности равны фактическому спросу, сложившемуся за счет заказов на продукцию, а в последней — потребности в ресурсах определяются из прогнозных значений спроса.

Процесс планирования начинается с формирования трех портфелей заказов:

1. Стандартный портфель заказов, обеспеченных долгосрочными контрактами, то есть теми, в которых можно быть уверенным.

2. В дополнение к нему формируется прогноз, создаваемый на основании исторических данных, маркетинговых исследований, статистических исследований собственных продаж и т. д.

3. Третий компонент  — это изменения в продукции. При проектировании и производстве новой продукции, замене одного товара другим должны быть учтены последствия этих шагов для системы продаж в целом.

Информация о формировании трех портфелей заказов собирается в бизнес-план предприятия. Существенно то, что этот план имеет финансовые последствия, которые необходимо проанализировать, по крайней мере, на предмет удовлетворительного потока денежных средств. На основании бизнес-плана составляются финансовый и маркетинговый планы, поскольку продажи должны быть поддержаны маркетинговыми мероприятиями.

На этапе составления финансового плана (платежного календаря) происходит планирование потока денежных средств, исходя из бизнес-плана. Если планирование прошло удачно и нет необходимости привлекать заемные ресурсы (по крайней мере, сверх установленных норм), составляется план производства. Выполняется разбивка годового объема продаж на месячные периоды, возможно с учетом структурных изменений, связанных с изменениями в продуктовой линии или сезонным характером спроса. По ним вычисляются помесячные финансовые индикаторы. Если эти индикаторы в норме, план считается принятым и передается системой планирования дальше. В противном случае возможно перепланирование.

Долгосрочные планы, созданные на высшем уровне, отражают стратегические цели организации. Они становятся основой для средне- и краткосрочных планов. Среднесрочные планы включают в себя планы занятости, укрупненные планы образования запасов, производства, планы загрузки, планы модернизации мощностей, контракты с поставщиками. Эти укрупненные данные являются основой для построения краткосрочных планов, которые распространяются на период времени от нескольких недель до нескольких месяцев и включают графики выпуска продукции, графики производства компонентов, графики материального снабжения, оперативные производственные графики и графики использования мощностей. Графики производства — это краткосрочные планы производства конечной продукции.

Планирование производства в проектируемой системе включает следующие шаги:

1. Прогноз продаж и фиксация фактического спроса для каждого вида продукции. Он показывает количество продукции по видам, которое должно быть продано в каждый временной период (неделю, месяц, квартал) планового горизонта (обычно от 6 до 18 месяцев).

2. Сведение воедино в общий прогноз данных по всем отдельным видам продукции и услуг.

3. Преобразование суммарного спроса в каждом периоде в численность рабочих, оборудования и других составляющих производственных мощностей, требуемых для его удовлетворения.

4. Разработка альтернативных схем использования ресурсов, позволяющих обеспечить производственные возможности, удовлетворяющие суммарный спрос.

5. Отбор из альтернатив такого плана использования мощностей, который позволяет удовлетворить спрос и наилучшим образом отвечает целям организации (т.к. в ОАО “ВСЗ” спрос на продукцию в долгосрочном периоде предполагается меньшим производственных возможностей, то целесообразна ориентация на план использования мощностей, обеспечивающий меньшие затраты при удовлетворении прогнозируемого спроса).

Центральное место в автоматизированной системе планирования производства занимают следующие вопросы:

·        Сколько производственных ресурсов каждого вида имеется в наличии?

·        Какой уровень мощности обеспечивает ресурс каждого вида?

·        Каким образом определяется мощность исходя из имеющихся ресурсов?

·        Сколько стоит изменение мощностей в сторону увеличения или уменьшения?

Основными источниками для определения возможностей пред­приятия при разработке среднесрочных планов являются: основное и сверхурочное рабочее время; запасы продукции, образованные в предшествующие периоды; договоры на поставку продукции или выполнение работ внешними партнерами.

В качестве модели среднесрочных планов предполагается использование “сбалансиро­ванного плана”, т.е. в каждый момент времени располагае­мые мощности должны быть равны потребностям, вытекающим из прогнозируе­мого спроса.

Для решения задач планирования производства в системе разработаны и применяются следующие подходы:

Линейное программирование используется для ми­нимизации суммарных затрат в плановом периоде. В затраты включа­ются: основная зарплата, сверхурочные, затраты на субконтракты (работы и услуги сторонних организаций), увольне­ние и найм работающих, хранение запасов. Ограничения модели включают максимальные мощности и ограничения на сте­пень удовлетворения спроса в плановом периоде.

В качестве независимых переменных применяются объем выпуска продукции и численность работающих. Функция строится для каждого планируе­мого периода горизонта планирования. После численного диффе­ренцирования получаются два независимых линейных уравнения, которые позволяют для очередного планируемого периода опреде­лять объемы выпуска продукции и необходимую численность рабо­тающих.

Моделирование на ЭВМ, применяемое в системе планирования производственных ресурсов, позволяет проверять путем перебора многочисленные сочетания производственных ресурсов с целью выявления наилучшего плана на период и на горизонт.

Среднесрочные планы определяют количество продукции, которое экономически целесообразно производить на предприятии. По среднесрочным планам составляются графики выпуска продукции. В графике выпуска продукции устанавливается количество конечной продукции, которое должно быть выпущено в каждый период краткосрочного горизонта планирования. Длительность горизонта планирования — от нескольких недель до нескольких месяцев. При составлении графика определенные ранее объемы производства распределяются в виде заказов на выпуск продукции. Графики выпуска продукции в общем случае состоят из четырех витков, отделенных друг от друга тремя границами: закрепленный, фиксированный, заполненный, открытый.

Изменения на закрепленном участке запрещены, поскольку они влекут за собой изменения планов снабжения и производства предметов после их запуска, что приводит к росту затрат. Фиксированный участок представляет собой период времени, на котором изменения могут происходить, но только в исключительных ситуациях. Заполненный участок соответствует временному интервалу, на котором все производственные мощности распределены между заказами. Изменения на этом участке допускаются и могут привести незначительным изменениям сроков выполнения заказов. Открытый участок — это временной интервал, на котором не все производ­ственные мощности распределены, и новые заказы обычно разме­щаются на этом участке.

График выпуска продукции создается на основе информации о заказах, прогнозах спроса, состоянии запасов и производственных мощностях. В ходе построения графика выполняется проверка вариантов графика на недогрузку или перегрузку производственных мощностей.

График является динамичным и периодически обновляется. При этом решается задача учета хода производства, начало и окончание горизонта планирования сдвигаются вправо на одну неделю, заново пересматривается оценка спроса. В связи с тем, что спрос на продукцию в дальних периодах, изменяется по мере приближения временного интервала к фиксированному виду, то требования к точности оценки спроса для начальных периодов выше, чем для отдаленных.

Цель модуля “Планирования потребностей в материалах” (MRP — Materials Requirements Planning) — так спланировать поставку всех материалов и комплектующих, чтобы исключить простои производства и минимизировать запасы на складе. Уменьшение запасов, кроме очевидной разгрузки складов и уменьшения затрат на хранение дает ряд неоспоримых преимуществ, главное из которых — минимизация замороженных средств, вложенных в закупку материалов, не сразу идущих на производственные нужды, а подолгу пролеживающих на складах.

Модуль представляет собой компьютерную программу, которая может быть представлена логически при помощи схемы, изображенной на рисунке 3.3., где приведены ее основные информационные элементы.

Процесс планирования включает в себя функции автоматического создания проектов заказов на закупку или внутреннее производство необходимых материалов и  комплектующих. Другими словами система MRP оптимизирует время поставки комплектующих, тем самым уменьшая затраты на производство и повышая его эффективность.

Рис. 3.3. Входные элементы и результаты работы модуля

“Планирования потребностей в материалах” (MRP-программы)

Входными элементами модуля “Планирования потребностей в материалах” являются:

·        Описание состояния материалов (Inventory Status File)

Основной входным элемент модуля. В нем должна отражена полная информация о всех типах сырья, материалах и комплектующих, необходимых для производства продукции. В этом элементе указывается статус каждого материала, определяющий, имеется ли он в производственных подразделениях, на складе, в текущих заказах или его заказ только планируется, а также описания его запасов, расположения, цены, возможных задержек поставок, реквизитов поставщиков. Информация по всем вышеперечисленным позициям должна быть заложена отдельно по каждому виду сырья, материалов и комплектующих, участвующих в производственном процессе.

Текущее состояние  запасов отражается в соответствующих таблицах базы данных с указанием всех необходимых характеристик учетных единиц. Каждая учетная единица, вне зависимости от вариантов ее использования  в одном  изделии или многих готовых изделиях должна иметь только одну идентифицирующую запись с уникальным кодом.   Идентификационная запись учетной единицы содержит большое количество параметров и характеристик, используемых системой автоматизированного планирования, которые классифицируются следующим образом:

·       общие данные;

·       код, описание, тип, размер, вес и т.д.;

·       данные запаса;

·       единица запаса, единица хранения;

·       признак принадлежности к типу запаса: свободный запас, оптимальный запас, запланированный к заказу, заказанный запас, распределенный запас;

·       признак партии/серии и т.д.;

·       данные по закупкам и продажам;

·       единица закупки/продажи, основной поставщик, цена, и т.д.;

·       данные по себестоимости;

·       данные по производству и производственным заказам и т.д.;

Записи учетных единиц обновляются всякий раз при выполнении операций с запасами, т.е. изменяется их статус, например — запланированные к закупке, заказанные к поставке, оприходованные, брак и т.д.

·        Программа производства (Master Production Schedule)

Этот элемент представляет собой оптимизированный график распределения времени для производства необходимой партии готовой продукции за планируемый период или диапазон периодов. Сначала создается пробная программа производства, впоследствии тестируемая на выполнимость дополнительно прогоном через модуль “Планирование производственных мощностей” (Capacity Requirements Planning — CRP), которая определяет, достаточно ли производственных мощностей для ее осуществления. Если производственная программа признана выполнимой, то она автоматически формируется в основную и становится входным элементом описываемого модуля. Это необходимо, потому как рамки требований по производственным ресурсам являются прозрачными для модуля, который формирует график возникновения потребностей в материалах на основе производственной программы. Однако, в случае недоступности ряда материалов или невозможности выполнить план заказов, необходимый для поддержания реализуемой с точки зрения модуля “Планирование производственных мощностей” производственной программы, MRP-программа в свою очередь указывает о необходимости внести в нее корректировки.

·        Перечень составляющих конечного продукта (Bills of Material File)

Этот элемент представляет собой список материалов и их количество, требуемое для производства конечного продукта. Таким образом, каждый конечный продукт имеет свой перечень составляющих. Кроме того, здесь содержится описание структуры конечного продукта, т.е. он содержит в себе полную информацию по последовательности его сборки. Чрезвычайно важно поддерживать точность всех записей в этом элементе и соответственно корректировать их всякий раз при внесении изменений в структуру или технологию производства конечного продукции.

Принцип работы  рассматриваемого модуля состоит в следующем:

1.      Для каждого отрезка времени (отрезком является неделя) в течение всего периода планирования на основании инвентарных списков, плана производства и текущих запасов на складе создаётся полная потребность в материалах. Она представляет собой интегрированную таблицу, выражающую потребность в каждом материале, (суть элементе списка) в каждый конкретный момент времени.

2.      Далее, вычисляется чистая потребность. Это делается путем вычитания из полной потребности того сырья, материалов и комплектующих, которые имеются в текущих запасах или занесены в активные заказы. Другими словами, чистая потребность определяет: какое количество материалов нужно заказать (или произвести, в случае внутреннего производства комплектующих) в каждый конкретный момент времени, чтобы удовлетворить текущие потребности производственного процесса. Чистая потребность тоже представляет собой определенную таблицу, элементы которой рассчитываются по формуле:

Если чистая потребность в материале больше нуля, то системой автоматически создается заказ на материал.

1. Последний этап работы заключается в том, что чистая потребность в материалах конвертируется в соответствующий план заказов на требуемые материалы и, в случае необходимости, вносятся поправки в уже действующие планы. При этом строго учитывается время выполнения каждого заказа, другими словами система, автоматически составляя план заказов, руководствуется известным временем выполнения каждого из них. Это время, определяется поставщиками сырья, материалов и комплектующих. План заказов, выработанный в рассматриваемом модуле системы, является руководящим документом для работников отдела материально-технического обеспечения. Также все заказы, созданные ранее текущего периода планирования, рассматриваются, и в них, при необходимости вносятся изменения, чтобы предотвратить преждевременные поставки и задержки поставок от поставщиков.

Таким образом, в результате работы программы производится ряд изменений в имеющихся заказах и, при необходимости, создаются новые, для обеспечения оптимальной динамики хода производственного процесса. Эти изменения автоматически модифицируют Описание состояния материалов, так как создание, отмена или модификация заказа, соответственно влияет на статус материала, к которому он относится. Как итог работы программы создается план заказов на каждый отдельный материал на весь срок планирования, обеспечение выполнения которого необходимо для поддержки программы производства.

Итак, результатами работы модуля “Планирования потребностей в материалах” являются следующие основные документы:

1.      План Заказов.

Этот элемент определяет, какое количество каждого материала должно быть заказано в каждый рассматриваемый период времени в течение срока планирования. План заказов является руководством для дальнейшей работы с поставщиками и, в частности, определяет производственную программу для внутреннего производства комплектующих.

2.      Изменения к плану заказов.

Этот элемент несёт в себе модификации к ранее спланированным заказам. Некоторые заказы могут быть отменены, изменены или задержаны, а также перенесены на другой период.

Также, MRP-система формирует некоторые второстепенные результаты, в виде отчетов, целью которых является обратить внимание на "узкие места" в течение планируемого периода, то есть те промежутки времени, когда требуется дополнительный контроль за текущими заказами, а также для того чтобы вовремя известить о возможных системных ошибках возникших при работе программы. Итак, MRP-система формирует следующие дополнительные результаты-отчеты:

• Отчет об "узких местах" планирования (Exception report) предназначен для того, чтобы заблаговременно проинформировать пользователя о промежутках времени в течение срока планирования, которые требуют особого внимания, и в которые может возникнуть необходимость внешнего управленческого вмешательства. Типичными примерами ситуаций, которые должны быть отражены в этом отчете могут быть непредвиденно запоздавшие заказы на комплектующие, избытки комплектующих на складах и т.п.
• Исполнительный отчет (Performance Report) является основным индикатором правильности работы MRP-системы и имеет целью оповещать пользователя о возникших критических ситуациях в процессе планирования, таких как, например, полное израсходование страховых запасов по отдельным комплектующим, а также о всех возникающих системных ошибках в процессе работы MRP-программы.

·         Отчет о прогнозах (Planning Report) представляет собой информацию, используемую для составления прогнозов о возможном будущем изменении объемов и характеристик выпускаемой продукции, полученную в результате анализа текущего хода производственного процесса и отчетах о продажах. Также отчет о прогнозах может использоваться для долгосрочного планирования потребностей в материалах.

В MRP-модуле основной акцент делается на использовании информации о поставщиках,  заказчиках и производственных процессах для управления потоками материалов и комплектующих.  Партии исходных материалов и комплектующих планируются к поступлению на предприятия в соответствии со временем (с учетом страхового опережения), когда они потребуются для изготовления сборных частей и узлов. В свою очередь части и узлы производятся и доставляются к окончательной сборке в требуемое время. Готовая продукция производится и доставляется заказчикам в соответствии с согласованными обязательствами.

Таким образом, партии исходных материалов поступают одна за другой как бы “проталкивая” ранее поступившие по всем стадиям производственного процесса. Соблюдается принцип “толкающей системы”: изготавливать узлы и поставлять их на следующую стадию производства, где они необходимы, или на склад, тем самым “проталкивая” материалы по производственному процессу в соответствии с планом.

В рассматриваемой системе с “проталкиванием” центр тяжести смещается на использование информации о заказчиках, поставщиках и продукции, чтобы управлять материальными потоками. Поставка партий сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих на предприятие планируется как можно ближе к срокам изготовления деталей и сборочных единиц. Детали и сборочные единицы производятся как можно ближе к срокам подачи на сборку, готовая продукция собирается и отправляется как можно ближе к требуемому времени выполнения заказа. Материальные потоки “проталкиваются” через все фазы производства.

Таким образом, использование модуля позволяет добиться оптимальной оборачиваемости складских запасов и значительного снижения складских расходов.

Для того, чтобы производственная программа была осуществима, необходимы возможности имеющихся в наличии производственных мощностей обработать то количество сырья, материалов и комплектующих, которое предписывает составленный модулем “Планирование потребностей в материалах” план заказов, и изготовить из них готовые изделия.

Основной задачей модуля “Планирования производственных мощностей” (CRP, Capacity Requirements Planning) является проверка выполнимости графика производства продукции с точки зрения загрузки оборудования по производственным технологическим маршрутам с учетом времени переналадки, вынужденных простоев, субподрядных работ и т.д. Входной информацией для модуля является план-график производственных заказов и заказов на поставку материалов и комплектующих, который преобразуется в соответствии с технологическими маршрутами в загрузку оборудования и рабочего персонала.

Описываемая система планирования производственных мощностей применяется для проверки пробной программы производства, созданной в соответствии с портфелями заказов, прогнозами спроса на продукцию, на возможность ее осуществления имеющимися в наличии производственными мощностями. В процессе работы системы разрабатывается план распределения производственных мощностей для обработки каждого конкретного цикла производства в течение планируемого периода. Также устанавливается технологический план последовательности производственных процедур и, в соответствии с пробной программой производства, определяется степень загрузки каждой производственной единицы на срок планирования. Если после цикла работы модуля программа производства признается реально осуществимой, то она автоматически подтверждается и становится основной системы планирования производственных ресурсов. В противном случае в нее вносятся изменения, и она подвергается повторному тестированию с помощью модуля планирования производственных мощностей.

Работа модуля схематически изображена на рисунке 3.4.

Рис. 3.4. Схема работы модуля “Планирование производственных мощностей”

Производственные мощности предприятия классифицируются на производственные центры (станки, агрегаты). Производственной единицей, выполняющей технологические операции, может быть станок, инструмент, рабочий и т.д. Технологическая схема обработки или сборки конечного готового изделия является определенной таблицей, аналогичной перечню составляющих конечного продукта, только с точки зрения этапов обработки и их длительности, а не материалов, комплектующих и их количества. В таблице 3.1.  представлена типичная технологическая схема обработки, используемая в системе планирования.

Таблица 3.1.

Технологическая схема производства (сборки) готового изделия

Шаг

Номер производственной единицы

Название работы

Название производственной единицы

Кол-во рабочих часов

1

456676

Расточка

Токарный станок

1

2

56787, 345

Шлифовка

5

2.1

56787

Станочная
шлифовка

Шлифовальный станок

4

 2.2

345

Ручная шлифовка

Рабочий Петров Е. Н.

1

....

....

...

...

Процесс планирования производственных мощностей включает вычисление временно-структурированной потребности в производственных мощностях для каждого рабочего центра, требуемой, чтобы произвести компоненты, сборки и готовые изделия, запланированные в плане материальных потребностей (MRP). Процесс подобен процессу планирования потребностей в материалах, за исключением того, что вместо перечня составляющих конечного продукта используется информация о маршрутизации для каждого изделия. Процесс планирования в здесь затрагивает только компоненты структуры изделия, обозначенные как производимые, и не имеет отношения к приобретаемым компонентам.

Программный модуль вычисляет требуемую производительность, используя производительность рабочего центра, данные маршрутизации и календарь рабочего центра, чтобы вычислить доступные производственные мощности. Потребность в производственных мощностях основана на запланированном производственном заказе, сгенерированном предыдущими модулями планирования. Процесс также принимает во внимание производственные заказы, которые были переданы управлению цехом, но которые еще не были завершены.

В системе входными данными для планирования потребности в производственных мощностях служат данные “планового запуска”, т.е. сформированная потребность в производимых узлах и полуфабрикатах. Таким образом планирование производственных мощностей может быть реализовано только после расчета потребности в материалах.

Результатом работы является так называемый “профиль загрузки”, который определяет потребные для выполнения плана мощности для каждого рабочего центра.

Если оказалось, что производительность недостаточна, чтобы удовлетворить требования по использованию в производстве запланированных материалов, то вследствие этого или эта потребность в материалах должна быть изменена, или производительность должна быть увеличена. Часто возникает возможность изменить запланированную потребность в материалах, начиная производство некоторой части продукции раньше, чем было запланировано, чтобы использовать резервную мощность в более раннем интервале времени. Также возможно увеличить производительность за счет сверхурочного времени, добавляя дополнительные смены, заключая субподрядные договоры, и т.д.

Приведем пример “адаптации” загрузочного профиля к реальным производственным мощностям.

На рисунке 3.5. представлен начальный (неадаптированный) вариант профиля загрузки.

Рис. 3.5. Пример начального профиля загрузки производственных мощностей.

Так как очевидна перегрузка в течение 2 — 4 недели, то системе необходимо принять меры к ее ликвидации. Стандартно применяются следующие варианты:

• распределение нагрузки на другие периоды, когда загрузка не достигает нормального уровня;
• увеличение доступной мощности (например с помощью сверхурочных работ);
• передача работ внешнему партнеру (на субконтракт).

В результате мероприятий по адаптации профиля загрузки производственных мощностей получается уже другое их распределение во времени (Рис. 3.6.)

Рис. 3.6.Способы, позволяющие добиться равномерной загрузки

производственных мощностей в пределах норм загрузки

Если же все доступные возможности увеличения производительности недостаточны (условие ограниченности ресурсов), чтобы удовлетворить требования плана по потребностям в материалах, то в может возникнуть потребность заново перепланировать график производства продукции, а значит и план потребностей в материалах, что и позволяет рассматриваемая система. Однако, такой шаг должен быть сделан в самом крайнем случае, так как планировщик, работающий с автоматизированной системой должен быть компетентен и сам осознавать производственные возможности предприятия, понимая, что задача компьютера — лишь оптимально распределить загрузку производственных мощностей на период планирования.

Итак, в предлагаемой системе планирования производственных ресурсов модуль “Планирование производственных мощностей” вычисляет производственные мощности, требуемые, чтобы произвести запланированный производственный заказ, сгенерированный в предыдущих модулях планирования. То есть этот план определяет, какое количество стандартных часов должна работать каждая производственная единица, чтобы обработать необходимое количество материалов.

В таблице 3.2. представлен вариант типичного плана потребности в производственных мощностях, который является выходным элементом рассматриваемого модуля системы автоматизированного планирования.

Таблица 3.2.

План потребности в производственных мощностях

Производственная единица 1500

Номер материала

Номер заказа на производство

Количество материалов

1.03.01

2.03.01

3.03.01

4.03.01

5.03.01

91234

12378

50

3.5

80902

9870

500

16.5

…

…

…

…

…

…

…

…

Количество часов итого:

241.5

358

412

268

311.5

Другая важная функция рассматриваемого модуля состоит в том, чтобы проанализировать финансовые последствия запланированного производства. В дополнение к вычислению требуемой производительности, модуль также выполняет финансовый анализ отложенного приобретения и производственного заказа. Финансовый анализ в модуле “Планирование производственных мощностей” использует информацию о закупках, сбыте, складских запасах, графике производства продукции, планировании потребности в материалах и комплектующих, открытые заказы на закупку, открытые заказы на продажу, открытые производственные заказы, и запланированные (плановые) заказы. Таким образом с его помощью уже можно провести прогноз денежных потоков в случае работы по принятому плану, проанализировать финансовые последствия любых изменений в планах.

В тот момент, когда определено, что план потребностей в производственных мощностях может быть осуществлен, начинает функционировать контроль поддержания установленной производительности. Для этого в течение всего срока планирования системой регулярно создаются контрольные отчеты по производительности. Пример такого отчета приведен в таблице 3.3.

Таблица 3.3.

Контрольный отчёт для производственной единицы 1500

Дата отчета: 23.05.2001

Единица измерения: стандартный час работы

Статус

2.05.01

9.05.01

16.05.01

23.05.01

По плану

270

270

270

270

Реально

250

220

190

Отклонение (накопленное)

-20

-70

-150

Для адекватной работы системы необходимо определить величину допустимого отклонения от плана производства. Например, если установлено, что величина допустимого отклонения на начало третьей недели равна половине планового недельного количества часов, то для примера из таблицы 3.3. это отклонение будет равняться 135 часам. И, в тот момент, когда величина реального отклонения превышает 135 часов, система сигнализирует о необходимости немедленного вмешательства в работу данной производительной единицы, и принятия мер к повышению ее производительности, вплоть до её выхода на плановый уровень. Такими мерами может быть привлечение дополнительных рабочих, допустимое увеличение общего времени работы оборудования, ремонт и т.д.

Кроме контрольных отчетов производительности, для каждой производительной единицы системой выдаются контрольные отчеты потребления материалов, сырья и комплектующих. Эти отчеты существуют для быстрого определения ситуаций, когда та или иная производительная единица не развивает плановой мощности из-за недостаточного снабжения материалами. Контрольный отчет потребления внешне похож на отчет из таблицы 3.3.,  только вместо соотношения плановых и реальных часов работы, в нем отображается разница между реальным и плановым потреблением материалов рассматриваемой производственной единицей.

Еще одним необходимым документом, регулярно (ежедневно) создаваемым автоматизированной системой планирования, является список операций. Списки операций формируются в начале дня и передаются (или пересылаются) мастерам соответствующих производственных цехов. В этих документах отображена последовательность проведения рабочих операций над сырьем, материалами и комплектующими на каждой производственной единице и их длительность. Списки операций позволяют каждому мастеру получать актуальную информацию

Таблица 3.4. является примером списка операций для одной из производственных единиц.

Таблица 3.4.

Список операций для производственной единицы 1500

Список операций

Производственная единица 1500 (Токарный станок), на 23.05.01

Номер производственного

заказа

Инвентарный номер материала

Количество материала

Дата обработки по плану производства

Количество часов обработки

17678

98769

50

20.05.01

3.5

16789

89769

500

23.05.01

19.2

18784

56307

1100

23.05.01

28.6

67830

78567

500

23.05.01

16.5

47890

87300

120

26.05.01

8.4

Количество часов итого:

76.2

Как видно из таблицы 3.4., приведенный список определяет приоритет выполнения операций. Например, запоздавший по каким-то причинам производственный заказ от 20.05, был поставлен системой в очередь первым. И наоборот, заказ от 26.05.99 имеет минимальный приоритет. Сразу стоит отметить, что список операций не является суточным планом (это очевидно хотя бы из того, что суммарное количество часов превышает 24), а является лишь документом для мастера, определяющим последовательность и содержание производственных операций.

В результате проведения процесса планирования формируются наряды-заказы на производство (цеховые задания), заказы на закупку в системе материально-технического снабжения и сообщения об исключениях, которые свидетельствуют о том, что в процессе планирования возникли проблемы, которые не удалось разрешить или, наоборот при разрешении проблем требуется изменение уже сверстанных планов.

Результатами использования автоматизированной системы планирования производственных ресурсов в ОАО “ВСЗ” будут являться:

• получение оперативной информации о текущих результатах деятельности предприятия как в целом, так и с полной детализацией по отдельным заказам, видам ресурсов, выполнению планов;
• долгосрочное, оперативное и детальное планирование деятельности предприятия с возможностью корректировки плановых данных на основе оперативной информации;
• решение задач оптимизации производственных и материальных потоков;
• сокращение материальных ресурсов на складах;
• планирование и контроль за всем циклом производства с возможностью влияния на него в целях достижения оптимальной эффективности в использовании производственных мощностей, всех видов ресурсов и удовлетворения потребностей заказчиков;
• автоматизация работ договорного отдела с полным контролем за платежами, отгрузкой продукции и сроками выполнения договорных обязательств;
• финансовое отражение деятельности предприятия в целом;
• значительное сокращение непроизводственных затрат;
• защита инвестиций, произведенных в информационные технологии;

·         возможность поэтапного внедрения системы, с учетом инвестиционной политики конкретного предприятия.

Основными преимуществами использования автоматизированной системы планирования в производстве являются:

• Гарантия наличия требуемых комплектующих и уменьшение временных задержек в их доставке, и, следовательно, увеличение выпуска готовых изделий без увеличения числа рабочих мест и нагрузок на производственное оборудование.
• Уменьшение производственного брака в процессе сборки готовой продукции возникающего из-за использования неправильных комплектующих.
• Упорядовачивание производства, ввиду контроля статуса каждого материала, позволяющего однозначно отслеживать весь его конвейерный путь, начиная от создания заказа на данный материал, до его положения в уже собранном готовом изделии. Также благодаря этому достигается достоверность и эффективность производственного учета.

Алгоритм работы рассматриваемой системы планирования нацелен на внутреннее моделирование всей области деятельности предприятия. Его основная цель — учитывать и с помощью компьютера анализировать все внутрекоммерческие и внутрепроизводственные события: все те, что происходят в данный момент и все те, что запланированы на будущее. Как только в производстве допущен брак, как только изменена программа производства, как только в производстве утверждены новые технологические требования, система реагирует на произошедшее, указывает на проблемы, которые могут быть результатом этого и определяет, какие изменения надо внести в производственный план, чтобы избежать этих проблем или свести их к минимуму. Разумеется, далеко не всегда реально полностью устранить последствия того или иного сбоя в производственном процессе, однако система информирует о них как только появляется возможность их возникновения (при условии соблюдения требований реальности и своевременности информации, поступающей в систему).

Таким образом, предвидя возможные проблемы заранее, и создавая руководству предприятия условия для предварительного их анализа,  автоматизированная система планирования производственных ресурсов является надежным средством прогнозирования и оценки последствий внесения тех или иных изменений в производство.

3.2. Улучшения в материально-техническом обеспечении производства

Использование автоматизированной системы планирования производственных ресурсов приводит к некоторым улучшениям в области управления материальными потоками, в частности, возникают улучшения в материально-техническом обеспечении производства.

Потоки сырья, материалов и комплектующих поступают от поставщиков, создавая запас на складе, затем поступают в производственные подразделения (получается незавершенное производство), расходуются на производство продукции, затем реализуются уже в составе готовой продукции. Путь материалов от закупки до продажи в составе продукции показан на рисунке 3.7. Рассматриваемая автоматизированная система планирования направлена на оптимизацию потоков материалов как вне предприятия, так и внутри (внешняя и внутренняя логистика).

Рис. 3.7. Схема движения потоков материалов.

Предлагаемая автоматизированная информационная система осуществляет следующие функции, связанные с процессами управления закупками:

1. Ведение баз данных о поставщиках. Здесь содержится информа­ция о поставщиках, их настоящей и будущей продукции, качестве продукции и ценах.

2. Отбор поставщиков для каждого вида материальных ресурсов, который выполняется на основе анализа поставщиков.

3. Заключение контрактов с поставщиками. В контракты обычно включаются такие условия и требования, как цена, платежи, скид­ки, график поставки, качество, условия эксплуатации, условия оплаты.

4. Обеспечение связи предприятия с поставщиками посредством электронной почты.

5. Формирование на ЭВМ основных документов, с которыми работает отдел материально-технического обеспечения производства: спецификации на материалы, заявки на закупку, запросы о ценах, заказы на закупку и других.

Хотя потребность для большинства видов сырья, компонентов и сборок в модели в системе планируется соответствующими модулями, потребность для некоторых компонентов или материалов может быть запланирована основываясь на процессе статистического управления запасами. Эти компоненты — сырье или комплектующие, которые используются во многих компонентах готовой продукции, например, винты, болты, заклепки, краска. Эти компоненты производятся или приобретаются на основании “политики заказа”, реализованной в системе планирования для улучшения материально-технического обеспечения производства данными компонентами.

Основная задача здесь сводятся к принятию решения о закупке по данным статистического контроля складских запасов.

Всякий раз, когда “экономический уровень запасов” компонента падает ниже точки заказа, система планирует производство, или приобретение дополнительного количество изделия, причем возможно определение страхового запаса по каждому компоненту отдельно, что позволяет реализовывать независимое управление пополнением запасов на складах. На рисунке 3.8. показан принцип работы системы статистического управления запасами. “Экономический уровень запасов” вычисляется путем сложения складских запасов доступных “по заказу” и “доступных” складских запасов “в наличии”, и вычитания зарезервированных складских запасов.

Рис. 3.8. Схема работы системы управления запасами.

Количество изделий, которое будет приобретено или произведено, зависит от метода заказа, назначенного к изделию. Для компонентов, принадлежащих системе заказа назначается один из трех методов заказа:

• Экономическое количество (величина) заказа
• Фиксированное количество (величина) заказа
• Пополнение к максимальному уровню запасов

На рисунке 3.9. показан более сложный вариант работы системы управления запасами, при котором используются практически все перечисленные выше параметры. Так же на рисунке показано, как будут отличаться “профили запасов” при использовании различных методов заказа. Видно что пополнение до максимального запаса, в общем случае приводит к большим затратам на запасы, чем другие методы. Метод фиксированного количества часто может быть обусловлен поставщиком (например, “вагонная норма” или поставка “кратно одной упаковке”). Метод “экономического количества” наиболее выгоден с точки зрения минимизации потребляемых ресурсов, но не всегда возможен. В рассматриваемой системе применяются смешанные методы заказа, при которых система подсказывает требуемое количество, а отдел материально-технического обеспечения принимает решение “не ниже потребности” или “близко к потребности”.

Рис. 3.8. Схемы работы системы управления запасами

при использовании различных методов.

Страховой запас материала необходим для поддержания процесса производства в случае возникновения непредвиденных и неустранимых задержек в его поставках. По сути, в идеальном случае, если механизм поставок полагать безупречным, система не требует обязательное наличие страхового запаса, и его объемы устанавливаются различными для каждого конкретного случая, в зависимости от сложившейся ситуации с поступлением материалов. Страховой запас необходим в силу того, что зачастую механизм доставки грузов не является достаточно надежным, и возникшее, в силу различных факторов, полное израсходование запасов на какой-либо материал, автоматически приводящее к остановке производства, обходится гораздо дороже, чем постоянно поддерживаемый страховой запас этого материала. Следует отметить, что в Российских условиях, когда задержки в процессах поставки являются скорее правилом, чем исключением, на практике целесообразно применять планирование с учетом страхового запаса, объемы которого устанавливаются в каждом отдельном случае.

Запланированные заказы могут быть основаны на суммарных складских запасах или могут формироваться отдельно для каждого склада. Если тип изделия производимое, процесс генерации приводит к запланированному производственному заказу. Если тип изделия приобретаемое, то результат — запланированный в системе заказ на закупку. Как с другими видами планирования, возникающий в результате плановый заказ на производство и заказ на закупку могут быть изменены, если это желательно или необходимо.

Если желательные изменения были сделаны к запланированным заказам на производство или закупку, запланированные заказы должны быть подтверждены, затем переданы к исполнительным функциям прежде, чем они могут обрабатываться далее. Сгенерированный производственный заказ передается системе управления цехом, сгенерированный заказ на закупку передается системе закупки.

Чрезвычайно важно обратить внимание на функции обратной связи в автоматизированной системе планирования. Например, если поставщики не способны поставить материалы или комплектующие в оговоренные сроки, они должны послать отчет о задержках сразу, как только они узнают о существовании этой проблемы. Обычно ОАО “ВСЗ” имеет большое количество просроченных заказов с поставщиками. Но, как правило, даты этих заказов не отражают в достаточной степени дат реальной потребности в этих материалах. Однако при использовании автоматизированной системы планирования производственных ресурсов даты поставки являются максимально близкими к времени реальной потребности в поставляемых материалах. Поэтому крайне важно заранее поставить систему в известность о возможных проблемах с заказами. В этом случае система должна сгенерировать новый план работы производственных мощностей в соответствии с новым планом заказов.

Все преимущества предлагаемой автоматизированной системы управления производственными ресурсами фактически вытекают из самой методологии планирования, базирующейся на том принципе, что все сырье, материалы и комплектующие, составные части и блоки готового изделия должны поступать в производство в запланированное время, чтобы обеспечить создание конечного продукта без дополнительных задержек. Система ускоряет доставку тех материалов, которые в данный момент нужны в первую очередь и задерживает преждевременные поступления, таким образом, что все комплектующие, представляющие собой полный список составляющих конечного продукта поступают в производство своевременно. Это необходимо во избежание той ситуации, когда задерживается поставка одного из материалов, и производство вынуждено приостановиться даже при наличии всех остальных комплектующих конечного продукта. Основная цель системы в части материально-технического обеспечения производства — формировать, контролировать и при необходимости изменять даты необходимого поступления заказов таким образом, чтобы все материалы, необходимые для производства поступали своевременно.

Таким образом, использование системы для планирования производственных потребностей позволяет оптимизировать время поступления каждого материала, тем самым значительно снижая складские издержки и облегчая ведение производственного учета, позволяет экономить на средствах, вложенных в закупку материалов и находящихся в стадии незавершенного производства, на складе готовой продукции.

3.3. Автоматизация работ по экономическому анализу

С помощью предлагаемой к внедрению АИС организуется комплексный управленческий учет и экономический анализ производственно-хозяйственной деятельности предприятия, причем достигаются достоверность и оперативность получаемой и используемой в управлении и анализе информации.

Предпосылками для автоматизации работ по экономическому анализу в ОАО “ВСЗ” являются:

·        успешная компьютеризация управленческих подразделений предприятия;

·        наличие локальной компьютерной сети, соединяющей ЭВМ пользователей и обеспечивающей доступ к общим базам данных;

·        автоматизация бухгалтерского учета, позволяющая путем математических алгоритмов проводить анализ на основании данных бухгалтерского учета;

·        внедрение автоматизированной системы планирования производственных ресурсов, позволяющей использовать данные управленческого учета для анализа и прогноза производственно-хозяйственной деятельности.

Как правило, экономическая информация подвергается некоторым процедурам преобразования, но в ряде случаев некоторые процедуры могут отсутствовать. Последовательность их выполнения также бывает различной, при этом некоторые процедуры могут повторяться. Состав процедур преобразования и особенности их выполнения во многом зависят от самого предприятия, ведущего автоматизированную обработку информации.

Выполнение основных процедур преобразования информации включает в себя некоторые обязательные шаги: сбор и регистрация, передача, обработка экономической информации.

При сборе и регистрации информации (в автоматизированных управленческих процессах предприятия производятся сбор и регистрация первичной учетной информации, отражающей производственно-хозяйственную деятельность) особое значение придается достоверности, полноте и своевременности первичной информации. На предприятии сбор и регистрация информации происходят при выполнении различных хозяйственных операций (прием готовой продукции, получение и отпуск материалов и т.п.); сбор информации должен  сопровождаться ее регистрацией, т.е. фиксацией информации на материальном носителе (документе, машинном носителе), вводом в ЭВМ. Запись в первичные документы осуществляется вручную, поэтому процедуры сбора и регистрации остаются пока наиболее трудоемкими.

В условиях частичной автоматизации управления — состояние, предполагаемое после  внедрения АИС в ОАО “ВСЗ”, особое внимание придается использованию технических средств сбора и регистрации информации, совмещающих операции количественного измерения, регистрации, накопления и передачи информации по каналам связи, ввод непосредственно в ЭВМ для формирования нужных документов или накопления полученных данных в системе.

Передача информации осуществляется различными способами: с помощью курьера, пересылка по почте, доставка транспортными средствами, дистанционная передача по каналам связи с помощью других средств коммуникаций. Дистанционная передача по каналам связи сокращает время передачи данных, однако для ее осуществления необходимы специальные технические средства, что удорожает процесс передачи. Предпочтительным является использование технических средств сбора и регистрации, которые, собирая автоматически информацию с установленных на рабочих местах датчиков, передают ее в ЭВМ для последующей обработки, что повышает ее достоверность и снижает трудоемкость.

Дистанционно передается как первичная информация с мест ее возникновения, так и результатная в обратном направлении. Поступление информации по каналам связи в центр обработки осуществляется двумя способами: на машинном носителе или непосредственно вводом в ЭВМ при помощи специальных программных и аппаратных средств.

Обработка экономической информации производится на ЭВМ, децентрализованно, в местах возникновения первичной информации, где организуются автоматизированные рабочие места специалистов той или иной экономической службы (отдела материально-технического снабжения, сбыта, планово-экономического отдела, бухгалтерии).

 Обработка может производиться не только автономно, но и в вычислительных сетях, с использованием набора программных средств и информационных массивов для решения функциональных задач.

В ходе решения задач на ЭВМ в соответствии с машинной программой формируются результатные сводки, которые печатаются машиной на бумаге или отображаются на экране. Печать сводок может сопровождаться процедурой тиражирования, если документ с результатной информацией необходимо предоставить нескольким пользователям.

Предполагается использование децентрализованных средств сбора и предварительной обработки данных, что достигается с помощью технологии “клиент — сервер”, позволяющей системе функционировать в многозадачном и многопользовательском режиме.

Автоматизированный анализ в результате должен включать в себя функции:

·        экономический анализ деятельности предприятия;

·        анализ использования производственных ресурсов;

·        анализ финансовых последствий бизнес-плана;

·        финансовый анализ деятельности предприятия (общая оценка финансового состояния; анализ финансовой устойчивости; анализ ликвидности баланса; анализ финансовых коэффициентов (ликвидность, маневренность, покрытие, соотношение заемных и собственных средств); анализ коэффициентов деловой активности; расчет и анализ коэффициентов оборачиваемости; оценка рентабельности производства);

·        технико-экономическое обоснование возврата кредитов;

·        прогноз баланса;

·        прогноз потоков денежных средств и готовой продукции.

В ходе проектирования АИС анализа, выполняемого совместно с пользователями-экономистами, осуществляются следующие работы:

• определяются состав показателей, необходимый для решения экономических задач, их объемно-временные характеристики и информационные связи;

• разрабатываются различные классификаторы и коды; изучается возможность использования общегосударственных классификаторов;

• выявляется возможность применения унифицированной системы документации для отражения показателей, проектируются формы новых первичных документов, приспособленных к требованиям машинной обработки;

• ведется организация информационного фонда; определяются состав базы данных и его организация; проектируются формы вывода результатов обработки.

При создании автоматизированной информационной системы анализа выполняются следующие работы:

·        Определяются состав экономических задач и система показателей для каждого уровня обработки (индивидуальных АРМ, локальных вычислительных сетей, распределенных сетей).

·        Устанавливаются состав и способы обмена информацией между различными уровнями обработки.

·        Ведутся создание информационного фонда и распределение его между уровнями обработки.

·        Создаются различные формы ввода информации на ЭВМ с учетом многоуровневой обработки данных.

·        Рассматриваются вопросы использования различных видов классификаторов и обеспечивается составление локальных классификаторов экономической информации.

·        Создаются различные формы вывода информации (включая подготовку таблично-текстового материала для составления докладов, аналитических записок, бюллетеней, справочников).

·        Разрабатываются вопросы информационно-справочного обслуживания пользователей, построения типовых форм запросов.

·        Создается автоматизированная информационная технология, обеспечивающая непосредственный контакт пользователя с ЭВМ (разработка сценария диалога человека с машиной, структура диалога, меню, пользование инструктивными материалами на основе организации помощи).

·        Прорабатываются вопросы организации на ЭВМ делопроизводства управленческой деятельности, контроля за исполнением документов.

·        Создается информационное взаимодействие с внешней средой на основе организации электронной почты.

Таким образом, автоматизация работ по экономическому анализу проводится в комплексе, в качестве составной части единой автоматизированной информационной системы предприятия, к которой относится также и автоматизированная система планирования производственных ресурсов.

В целом автоматизация работ по экономическому анализу позволит руководителям и специалистам предприятия оперативно получать необходимую аналитическую информацию, иметь реальное представление о процессах, происходящих на предприятии, быстро принимать необходимые решения, обеспечивать поддержку принятия управленческих решений, осуществить тесную интеграцию подразделений, проводить производственную политику, направленную на постоянное улучшение экономических показателей.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

Введение

Цель раздела — обеспечить отсутствие возможности осуществления опасностей при производстве или, по крайней мере, свести вероятность появления опасных воздействий к минимуму, в том числе вредных воздействий на окружающую человека среду.

Опасность — это такие воздействия, которые могут приносить ущерб здоровью человека, создавать угрозу жизни или затруднять функционирование органов человека. Опасность — все, что может принести ущерб здоровью человека, включая смерть.

Человеческая практика дает основания для утверждения того, что любая деятельность потенциально опасна; производство также несет в себе определенную потенциальную опасность, в связи с чем в проекте и необходимо обеспечение безопасности производства.

Под безопасностью понимается такое состояние деятельности (труда), при котором с некоторой вероятностью (риском) исключается реализация потенциальных опасностей.

Любая опасность реализуется, принося ущерб, по какой-то причине или нескольким причинам.

Безопасность человека определяется отсутствием производственных и непроизводственных аварий, стихийных и других природных бедствий, опасных факторов, вызывающих травмы или резкое ухудшение здоровья, вредных факторов, вызывающих заболевания человека и снижающих его работоспособность.

Безопасность и здоровые условия труда в большой степени зависят от освещенности рабочих мест и помещений. Неудовлетворительное освещение утомляет не только зрение, но и вызывает утомление организма в целом. Неправильное освещение может быть причиной травматизма: плохо освещенные опасные зоны, слепящие лампы, резкие тени ухудшают или вызывают полную потерю зрения, ориентации. Поэтому в проекте предусмотрен расчет освещенности экономического отдела.

Производственные предприятия оснащены различными машинами и оборудованием, облегчающими труд человека, увеличивающими производительность труда. Эксплуатация оборудования связана с возможностью воздействия опасных и вредных производственных факторов на работающих.

   Безопасность эксплуатации машин и оборудования закладывается при их проектировании. Безопасность определяется системой стандартов безопасности труда, которая устанавливает требования безопасности к производственному оборудованию, к производственным процессам, к средствам защиты работающих, а также требования и нормы по видам опасных производственных факторов. В соответствующем подразделе также проектируются меры безопасности при работе на металлорежущем оборудовании.

При воздействии на человека различного рода опасных факторов, возникновении чрезвычайных ситуаций может возникнуть необходимость в эвакуации людей. Поэтому требования к путям эвакуации также освещены в разделе.

4.1. Проектирование мер безопасности при работе на металлорежущем оборудовании

На машиностроительных предприятиях используется большое количество различного производственного оборудования: машин, механизмов и станков. Независимо от их назначения, видов и типов обеспечение безопасности при работе возможно лишь при соответствии их конструкции требованиям охраны труда. Для создания безопасных условий труда проектом предусматривается правильное размещение оборудования в помещении, оснащение цехов предприятия соответствующими транспортными средствами и подъемными механизмами, применение коллективных и индивидуальных средств защиты, рациональное устройство рабочих мест.

Необходимо, чтобы средства защиты обеспечивали высокую степень эффективности, удобство при эксплуатации и отвечали требованиям технической эстетики и эргономики. Все эти требования обобщены в ГОСТ 12.4.011–75 “Средства защиты работающих. Классификация”.

К средствам защиты, которые можно считать основными на машиностроительных предприятиях, отнесены следующие устройства: оградительные, автоматического контроля и сигнализации, предохранительные, дистанционного управления, тормозные и знаки безопасности.

Проектом предусматривается проведение работ в указанных направлениях для устранения производственной опасности, под которой понимается возможность воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов. Опасный производственный фактор может привести к травме работающего, а вредный производственный фактор — к профессиональному заболеванию.

Общие требования безопасности к производственному оборудованию установлены ГОСТ 12.2.003–74, где определены требования к основным элементам конструкции, органам управления и средствам защиты, входящим в конструкцию производственного оборудования любого вида и назначения.

Специфические особенности производственного оборудования учитываются по каждому его виду отдельными стандартами.

Основными из общих требований являются следующие. Производственное оборудование должно быть безопасно при монтаже, эксплуатации и ремонте как отдельно, так и в составе комплексов и технологических схем, а также при транспортировании и хранении. Оно должно быть пожаровзрывобезопасным. Все это рассчитывается на обеспечение безопасности в течение всего срока службы оборудования.

Все виды производственного оборудования должны охранять окружающую среду (воздух, почву, водоемы) от загрязнения выбросами вредных веществ выше установленных норм.

Непременным условием является обеспечение надежности, а также исключение опасности при эксплуатации в пределах, установленных технической документацией. Нарушение надежности может возникнуть в результате воздействия влажности, солнечной радиации, механических колебаний, перепада давлений и температур, агрессивных веществ, ветровых нагрузок, обледенения и т. п.

Металлообрабатывающее оборудование — основной   вид производственного оборудования машиностроительных предприятий. В качестве основного способа обработки металлов используется резание.

Общие требования безопасности, предъявляемые к металлообрабатывающему оборудованию, определены ГОСТ 12.2.009–75, а дополнительные требования, вызванные

особенностями их конструкции и условий эксплуатации, указываются в нормативно-технической документации на оборудование. К отдельным станкам стандартом обусловлены дополнительные требования безопасности.

Защитные устройства, ограждающие зону обработки, должны ограждать работающего от отлетающей стружки и смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). Конструкция защитных устройств не должна ограничивать технологических возможностей станка и вызывать неудобства при работе, уборке, наладке, а при открывании — не загрязнять пол смазочно-охлаждающей жидкостью (рис. 4.1, рис. 4.2).

 Во всех случаях крепление защитных устройств должно быть надежным и не допускать самооткрывания.

Автоматы и полуавтоматы по металлообработке оборудуют автоматической блокировкой, не допускающей включение рабочего цикла при открытом защитном кожухе, если это может привести к травмированию. Поверхности защитных кожухов, как и самих станков, органов управления, станочных принадлежностей и приспособлений, не должны иметь острых краев и заусенцев, которые могут травмировать работающего.

У станков строгального типа ограждаются зоны движения стола или ползуна, выходящих за габариты станка. Ограждение может быть выполнено в виде барьера или другого устройства, преграждающего доступ работающих в эту зону.

Для быстроходных продольно-строгальных станков обязательны тормозящие и ограничивающие движение стола устройства для предотвращения выброса стола (платформы) при выходе его из зацепления. Механизмы подачи, реверсивный механизм для перемены хода, промежутки между стойками и столом ограждают щитами.

При резке листового металла на гильотинных ножницах возможно попадание рук рабочего между режущими кромками. Во избежание этого нижнюю кромку ножниц соединяют со столом и неподвижной предохранительной линейкой, не допускающей попадания пальцев работающего под нож и прижимное устройство. Конструкция ножниц такова, что исключена возможность самопроизвольного опускания верхнего ножа.

При резании заготовок на ленточных и круглых пилах необходимо устройство подающих приспособлений, устраняющих возможность повреждения пальцев рабочего.

На станках сверлильного типа обрабатываемые изделия устанавливают и закрепляют в тиски, кондукторы и другие приспособления, надежно укрепленные на столе или плите станка. Механизм крепления патронов должен обеспечивать надежный зажим и точное центрирование инструмента.

Автоматическая линия по механической обработке изделий состоит из отдельных, но взаимно связанных станков-автоматов.

При разработке, монтаже и эксплуатации автоматических линий необходимо выполнение ряда требований. Управление автоматической линией осуществляется с центрального пульта, обеспечивающего работу на наладочном и автоматическом режимах. При этом система автоматического управления должна исключать возможность самопереключения линии с наладочного режима на автоматический. При работе на наладочном режиме все станки и агрегаты автоматической линии имеют самостоятельные органы управления для их пуска и останова. Обязательно должны быть предусмотрены сигнальные устройства для оповещения о включении линии на наладочный или автоматический режим.

Необходимо также, чтобы все станки и агрегаты автоматической линии (как на автоматическом, так и на наладочном режимах) во избежание аварий работали в последовательности, установленной технологическим процессом, и имели исправную систему блокировки для соблюдения этой последовательности.

Движущиеся части станков, агрегатов и других устройств автоматической линии, а также инструмент и обрабатываемое изделие ограждают надежными кожухами, исключающими возможность доступа рабочего к опасной зоне во время работы линии.

Органы управления станками, которые обслуживаются сидя, располагаются на высоте не ниже 500 мм и не выше 1400 мм от уровня пола (площадки), а при обслуживании стоя соответственно 500 и 1700 мм. Ножные педали органов управления должны иметь рифленую рабочую поверхность (размером не менее 220X80 мм, с расположением верхнего конца над полом не выше 100 мм), перемещающуюся в пределах 45—70 мм. Усилие перемещения должно быть не менее 25 Н и не более 40 Н.

 Усилия на рукоятках и рычагах (маховичках) органов управления при постоянном ручном управлении не должно превышать 40 Н, для фрикционных муфт главного привода в начале и конце перемещения – 80 Н. Усилия на рукоятках и рычагах (маховичках), включаемых не более пяти раз в смену, не должны превышать 160 Н, включаемых не более 25 раз — 80 Н. Требуемое усилие рывка на различного рода зажимных рычагах и рукоятках в моменты конца зажима или начала разжима не должно превышать 500 Н. Для перемещения задней бабки усилие в момент трогания не должно превышать 320 Н. При необходимости большего усилия надлежит предусматривать устройство, облегчающее перемещение бабки.

В универсальных токарных и токарно-револьверных станках, предназначенных для обработки заготовок диаметром до 500 мм, время остановки шпинделя с патроном (без закрепленной заготовки), после выключения не должно превышать 5 с, а в станках для обработки заготовок диаметром до 630 мм — 10 с. Это время для сверлильных станков не должно превышать 3 с, для расточных станков — 6с, для универсально-фрезерных — 5с.

В зубообрабатывающих станках автоматическое выключение движения инструмента и элементов кинематической цепи по окончании цикла обработки заготовки должно происходить за время не более: для зубошевинговальных, зубохонинговальных и зубонакатных станков — 5 с; для зубошлифовальных станков, работающих конусным, профильным, абразивным кругом, — 30 с; для зубошлифовальных станков, работающих червячным кругом, — 40 с.

Сборочные единицы и детали массой более 16 кг должны иметь специальные устройства в виде приливов, отверстий, рым-болтов и т. д., предназначенные для безопасного подъема и перемещения их во время монтажа, демонтажа и ремонта оборудования.

На станках или автоматических линиях для установки заготовок массой более 8 кг, а также инструментов и приспособлений массой более 20 кг устанавливают подъемные устройства индивидуального типа. Подъемное устройство должно удерживать груз в любом положении, даже в случае неожиданного прекращения подачи электроэнергии, масла, воздуха. Для установки заготовок массой более 250 кг надлежит использовать внутрицеховые подъемные средства.

Для токарных станков толщина материала защитного устройства увеличивается при обработке заготовки со скоростью резания более 5 м/с не менее чем в два раза. Смотровые окна в защитных устройствах (экранах) должны изготавливаться из прозрачного специального материала в несколько слоев общей толщиной не менее 10 мм.

Прутковые токарные автоматы и прутковые револьверные станки надлежит по всей длине прутков снабжать ограждениями, имеющими шумопоглощающие устройства.

Продольно-строгальные станки должны иметь тормозные и упруго-ограничительные устройства, предотвращающие опасность при выбросе стола, в случае выхода его из зацепления с приводным элементом. В абразивно-отрезных станках необходимо предусматривать возможность присоединения к ним индивидуальных отсасывающих устройств для удаления продуктов резания из рабочей зоны.

Шлифовальные станки должны иметь повышенную надежность крепления защитного кожуха, обеспечивающую удержание его на месте в случае разрыва круга.

Круглошлифовальные станки, работающие со скоростью круга 60 м/с и выше, должны иметь зону обработки (обращенную к рабочему), полностью закрытую защитным устройством. Защитный кожух и его смотровое окно оборудуются в соответствии с требованиями к скоростному резанию.

Ленточные пилы для резания металла ограждают так, чтобы открытой оставалась только рабочая часть пилы. Ограждение огибает шкивы, по которым проходит лента, при этом шкивы дополнительно ограждают с боковых сторон.

4. 2. Расчет искусственного освещения экономического отдела

В помещениях, где работа связана с большим и длительным напряжением зрения и где требуется создать особо благоприятные условия для зрения, наиболее рационально использование люминесцентных ламп ЛБ; поэтому проект предусматривает их использование. Также применение люминесцентных ламп по сравнению с лампами накаливания оказывается значительно экономичнее из-за высокой световой отдачи и срока службы.

Расчет освещенности экономического отдела выполняется по методу светового потока, который применяется при равномерном положении светильников и при нормированной горизонтальной освещенности.

Световой поток лампы Фл (лм) для ламп накаливания или световой поток люминесцентных ламп рассчитывается по формуле:

Фл = 100×E×Sn×K×z/nсв×h,          (4.1)

где       E – минимальная нормированная освещенность (лк), принимаемая по СниП 23-05-95 (при системе общего освещения с разрядными лампами минимальное значение освещенности для IV разряда зрительной работы равно 150 лк.);

            Sn – площадь освещаемого помещения, м.;

            K– коэффициент запаса, принимаемый по СниП 23-05-95 (1,4 – 1,7);

            z – коэффициент минимальной освещенности, равный отношению Eср/Emin. Его значения для ламп накаливания – 1,15, для люминесцентных ламп – 1,1;

            nсв – число светильников в помещении;

            h –  коэффициент использования светового потока. Он зависит от индекса помещения i, высоты подвеса светильников Нсв, коэффициентов отражения стен pc и Pп потолка. Коэффициенты отражения оцениваются субъективно. Коэффициент отражения стен (свежепобеленные с окнами без штор) принимаем равным 50%, коэффициент отражения потолка (свежепобеленный) принимаем равным 70%.

Индекс помещения i определяют по формуле:

i = a×b/Нсв(a+b),          (4.2.)

где a и b – длина и ширина помещения.

Длина и ширина помещения экономического отдела 16 и 8 метров, высота подвеса светильников 3 метра, тогда:

i = 8×16/(3× (8+16)) = 0,66

Коэффициент использования светового потока h исходя из принятых и рассчитанных индекса помещения и коэффициентов отражения стен и потолка для ламп типа ЛБ40 принимаем равным 42.

В рассматриваемом помещении общее число светильников – 24 (3 ряда по 8 светильников).

Фл = 100×150×128×1,5×1,1/(24×42) = 3142,86 (лм)

Для системы освещения выбираем лампу ЛБ40, имеющую световой поток 3120 (ближайший к рассчитанному) и хороший уровень световой отдачи (78 лм/Вт). На практике допускается отклонение светового потока выбранной лампы от расчетного до –10% и +20%, в нашем случае имеем отклонение менее 1%.

Фактическая освещенность равна:

E = 150×3120/3142,86 = 148,91 (лк)

Схема расположения светильников приведена в Приложении 5.

4. 3. Пути эвакуации персонала экономического отдела

Эвакуация представляет собой процесс организованного самостоятельного движения людей наружу из помещений, в которых имеется возможность воздействия на них опасных факторов пожара. Эвакуацией также следует считать несамостоятельное перемещение людей, относящихся к маломобильным группам населения, осуществляемое обслуживающим персоналом. Эвакуация осуществляется по путям эвакуации через эвакуационные выходы.

Проектом предусматриваются конструктивные, объемно-планировочные и инженерно-технические решения, обеспечивающие в случае пожара или какого-либо другого чрезвычайного происшествия возможность эвакуации людей независимо от их возраста и физического состояния наружу на прилегающую к зданию территорию до наступления угрозы их жизни и здоровью вследствие воздействия каких-либо опасных факторов происшествия.

Проектом предусматривается, что эвакуационные пути в пределах помещения будут обеспечивать безопасную эвакуацию людей через эвакуационные выходы из помещения.

За пределами помещений защита путей эвакуации проектируется из условия обеспечения безопасной эвакуации людей с учетом функциональной пожарной опасности помещений, выходящих на эвакуационный путь, численности эвакуируемых, степени огнестойкости и класса конструктивной пожарной опасности здания, количества эвакуационных выходов с этажа и из здания в целом.

Пожарная опасность строительных материалов поверхностных слоев конструкций (отделок и облицовок) в помещениях и на путях эвакуации за пределами помещений ограничивается в зависимости от функциональной пожарной опасности помещения и здания с учетом других мероприятий по защите путей эвакуации.

Предусмотрено оборудование выхода наружу из здания тамбуром.

Количество и общая ширина эвакуационных выходов из помещений, с этажей и из зданий определяются в зависимости от максимально возможного числа эвакуирующихся через них людей и предельно допустимого расстояния от наиболее удаленного места возможного пребывания людей (рабочего места) до ближайшего эвакуационного выхода.

Проектируется число эвакуационных выходов с этажа не менее двух (не менее числа эвакуационных выходов с любого этажа здания). Причем эвакуационные выходов и расположены рассредоточенно.

При устройстве двух эвакуационных выходов каждый из них должен обеспечивать безопасную эвакуацию всех людей, находящихся в помещении, на этаже или в здании. При наличии более двух эвакуационных выходов безопасная эвакуация всех людей, находящихся в помещении, на этаже или в здании, должна быть обеспечена всеми эвакуационными выходами, кроме каждого одного из них.

Высота эвакуационных выходов в свету проектируется не менее 1,9 м, ширина не менее 1,2 м при числе эвакуирующихся более 50 человек. Ширина наружных дверей лестничных клеток и дверей из лестничных клеток в вестибюль не менее ширины марша лестницы.

Ширина эвакуационного выхода проектируется такой, чтобы с учетом геометрии эвакуационного пути через проем или дверь можно было беспрепятственно пронести носилки с лежащим на них человеком.

Двери эвакуационных выходов и другие двери на путях эвакуации проектируются открывающимися по направлению выхода из здания. Двери эвакуационных выходов из поэтажных коридоров, холлов, фойе, вестибюлей и лестничных клеток не должны иметь запоров, препятствующих их свободному открыванию изнутри без ключа.

Проектом предусматривается, что двери лестничных клеток, ведущие в общие коридоры, двери лифтовых холлов и двери тамбур-шлюзов с постоянным подпором воздуха должны иметь приспособления для самозакрывания и уплотнения в притворах, а двери тамбур-шлюзов с подпором воздуха при пожаре и двери помещений с принудительной противодымной защитой должны иметь автоматические устройства для их закрывания при пожаре и уплотнение в притворах.

Выходы, не отвечающие требованиям, предъявляемым к эвакуационным выходам, рассматриваются как аварийные и предусматриваются для повышения безопасности людей при пожаре.

Проектируется, что пути эвакуации должны быть освещены в соответствии с требованиями СНиП 23-05.

Предельно допустимое расстояние от наиболее удаленного рабочего места до ближайшего эвакуационного выхода, измеряемое по оси эвакуационного пути, должно быть ограничено в зависимости от класса функциональной пожарной опасности и категории взрывопожароопасности помещения и здания, численности эвакуируемых, геометрических параметров помещений и эвакуационных путей, класса конструктивной пожарной опасности и степени огнестойкости здания.

Длина пути эвакуации по лестнице принимается равной ее утроенной высоте.

Эвакуационные пути по проекту не включают лифты и эскалаторы, а также участки, ведущие: через коридоры с выходами из лифтовых шахт, через лифтовые холлы и тамбуры перед лифтами, если ограждающие конструкции шахт лифтов, включая двери шахт лифтов, не отвечают требованиям, предъявляемым к противопожарным преградам;  через “проходные” лестничные клетки, когда площадка лестничной клетки является частью коридора; по кровле зданий, за исключением эксплуатируемой кровли или специально оборудованного участка кровли.

В общих коридорах, за исключением специально оговоренных в нормах случаев, не допускается размещать оборудование, выступающее из плоскости стен на высоте менее 2 м, газопроводы и трубопроводы с горючими жидкостями, а также встроенные шкафы, кроме шкафов для коммуникаций и пожарных кранов.

Общие коридоры длиной более 60 м разделены противопожарными перегородками на участки, длина которых определяется по СНиП 2.04.05, но не превышает 60 метров.

Высота горизонтальных участков путей эвакуации в свету проектируется не менее 2 м, ширина горизонтальных участков путей эвакуации и пандусов не менее:

  1,2 м – для общих коридоров, по которым могут эвакуироваться из помещений более 50 чел.;

  0,7 м – для проходов к одиночным рабочим местам;

  1,0 м – во всех остальных случаях.

В любом случае эвакуационные пути должны быть такой ширины, чтобы с учетом их геометрии по ним можно было беспрепятственно пронести носилки с лежащим на них человеком.

В полу на путях эвакуации не допускаются перепады высот менее 45 см и выступы, за исключением порогов в дверных проемах. В местах перепада высот следует предусматриваются лестницы с числом ступеней не менее трех или пандусы с уклоном не более 1:6.

При высоте лестниц более 45 см следует предусматривать ограждения с перилами.

На путях эвакуации не допускается устройство винтовых лестниц и забежных ступеней, а также лестниц с различной шириной проступи и высотой ступеней в пределах марша и лестничной клетки.

Ширина марша лестницы, предназначенной для эвакуации людей, в том числе, расположенной в лестничной клетке, должна быть не менее расчетной или не менее ширины любого эвакуационного выхода (двери) на нее.

Уклон лестниц на путях эвакуации проектируется не более 1:1; ширина проступи — не менее 25 см, а высота ступени — не более 22 см.

Уклон открытых лестниц для прохода к одиночным рабочим местам в проекте допускается увеличивать до 2:1.

Ширина лестничных площадок проектируется не менее ширины марша, а перед входами в лифты с распашными дверями – не менее суммы ширины марша и половины ширины двери лифта, но не менее 1,6 м.

Промежуточные площадки в прямом марше лестницы должны имеют ширину не менее 1 метра.

Двери, выходящие на лестничную клетку, в открытом положении по проекту не должны уменьшать ширину лестничных площадок и маршей.

В лестничных клетках не допускается размещаются газопроводы и трубопроводы с горючими жидкостями, встроенные шкафы, кроме шкафов для коммуникаций и пожарных кранов, электрические кабели и провода (за исключением электропроводки для освещения коридоров и лестничных клеток), встраивать помещения любого назначения, предусматривать выходы из грузовых лифтов и грузовых подъемников, а также размещать

оборудование, выступающее из плоскости стен на высоте до 2,2 м от поверхности проступей и площадок лестницы.

В зданиях высотой до 28 м включительно в обычных лестничных клетках предусматриваются мусоропроводы и электропроводка для освещения помещений.

В лестничных клетках, кроме незадымляемых, размещается один пассажирский лифт, опускающихся не ниже первого этажа, с ограждающими конструкциями лифтовых шахт из негорючих материалов.

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

В первой главе работы “Автоматизация работы экономических служб на ОАО “ВСЗ” изложены основным теоретические положения, касающиеся функционирования автоматизированных информационных систем; принципы и методы, которые используются в ходе построения автоматизированных систем управления; кратко охарактеризованы современные концепции построения автоматизированных систем управления промышленными предприятиями.

Вторая глава содержит анализ производственно-хозяйственной деятельности рассматриваемого предприятия с изложением основных тенденций в развитии предприятия, наблюдавшихся за период 1991 — 2000 гг.

В третьей главе детально описано построение автоматизированной системы планирования производственных ресурсов, раскрыта последовательность ее работы, рассмотрены преимущества ее использования по сравнению с традиционными подходами, показаны возможности улучшения деятельности предприятия после внедрения указанной системы.

Четвертая глава представлена анализом требований безопасности и экологичности проекта.

Исследования показали, что ОАО “ВСЗ” на протяжении последних лет находится в непростом экономическом положении: низкие объемы производства основных видов продукции вместе с большими суммами задолженности (в основном, в бюджет) создают негативную динамику основных экономических показателей. В числе важнейших проблем также и плохая организация управления предприятием, дисбаланс между работающим персоналом и финансовыми возможностями по оплате труда.

В этой связи предлагается провести реструктуризацию предприятия, сокращение персонала, направленное на достижение равенства между потребностями в нем для целей производства и действительным наличием.

В качестве инструментария управления производственными ресурсами предлагается использовать автоматизированную информационную систему, построенную на передовой методологии “Планирование производственных ресурсов”, позволяющую ОАО “ВСЗ” достигнуть некоторых улучшений в области планирования, анализа, управления материальными потоками внутри и вне предприятия, оптимизировать оборачиваемость сырья, материалов и комплектующих, экономить средства на складских запасах, запасах в незавершенном производстве и средства, вложенные в нереализованную готовую продукцию, обеспечить необходимый контроль за ходом производственного процесса. Также использование предлагаемой к внедрению информационной системы позволит уменьшить необходимое количество рабочих мест, занятых управленческих персоналом.

Для построения информационной системы, включающей в себя модули составления объемно-календарного плана производства, планирования потребностей в сырье, материалах и комплектующих, планирования производственных мощностей, контроля за ходом производства, экономического анализа на предприятии существуют все необходимые предпосылки: развитый отдел АСУ, успешная компьютеризация управленческих подразделений предприятия, наличие локальной компьютерной сети, автоматизация бухгалтерского учета.

Предлагаемая к внедрению автоматизированная информационная система предназначена прежде всего для применения в области составления планов производства продукции.

Так как процесс составления графика выпуска продукции для многономенклатурного произ­водства наиболее сложен и трудоемок, предопределена высокая размер­ность задачи планирования, это делает применение ЭВМ для целей планирования производства особенно эффективным.

В целом хотелось бы отметить, что несмотря на очевидную сложность экономического и финансового положения ОАО “ВСЗ”, обилие хозяйственных проблем, у предприятия имеются неплохие перспективы роста объемов производства, внедрения новых методов и техники планирования и управления, а значит и увеличения своего производственного потенциала и улучшения благосостояния работников.

Список использованной литературы:

1. Автоматизация управления предприятием /В. В. Баронов, Г.Н. Калянов, Ю.И. Попов и др. — М: ИНФРА-М, 2000. — 239 с.
2. Автоматизированные системы управления машиностроительным предприятием: Учеб.для вузов по спец."Экономика и управление в машиностроении"/С. У. Олейник, В. И. Иванова, Г. М. Макарова и др. /Под ред. С. У. Олейника. — М.: Высшая школа, 1991. — 217 с.
3. Автоматизированные технологии в экономике: Учебник/ Под ред. Г.А. Титоренко. — М.: ЮНИТИ, 2000. — 400 с.
4. Баканов М.И., Шеремет А.Д. Теория экономического анализа. — М.: Финансы и статистика, 1997. — 416 с.
5. Балабанов И.Т. Анализ и планирование финансов хозяйствующего субъекта. — М.: Финансы и статистика, 1994. — 80 с.
6. Балагин В.В. Теоретические основы автоматизированного управления: Учебное пособие для вузов. — Минск: Высшая школа, 1991. — 252 с.
7. Безопасность жизнедеятельности. Учебник / Под ред. О.Н. Русака.— СПб.: ЛТА, 1997. — 293 с.
8. Безопасность жизнедеятельности. Учебник для вузов/С.В. Белов, А.В. Ильницкая, А.Ф. Козьяков и др.; Под общ. ред. С.В.Белова. — М.: Высш. шк., 1999. — 448 с.
9. Вдовенко Л.А. Системно-информационный подход к оценке экономической деятельности промышленных предприятий. — М.: Экономическое образование, 1996. — 212 с.
10. Верст И., Ревентлоу П. Экономика фирмы. — М.: Высшая школа, 1993. — 348 с.
11. Гражданская оборона. Учеб. для вузов / В.Г. Атаманюк, Л.Г. Ширяев, Н.И. Акимов. — М.: Высшая школа, 1986. — 207 с.
12. Интенсификация перевозочного процесса, автоматизация управления/Общая редакция: Ф. П. Кочнев. — М.: МИИТ, 1988. — 140с.
13. Информационные системы в экономике/ Под ред. В.В. Дика. — М.: Финансы и статистика, 1996.
14. Компьютерные информационные системы управленческой деятельности/ Под ред. Г.А. Титоренко— М.: Экономическое образование, 1993. — 372 с.
15. Матвеев Н.С.  Основы логистики:  Учеб. пособие, Вологда, ВоПИ, 1997. — 84 с.
16. Одинцов А.В. Норенков Ю.И. Горин О.Д. Динамическое моделирование предприятия. //Информационные технологи. — 1997. — №2. — С.23 – 36.
17. Ойхман Е.Г., Попов Э.В. Реинжиниринг бизнеса: реинжиниринг организаций и информационные технологии. — М.: Финансы и статистика, 1996. — 440 с.
18. Охрана труда в машиностроении. Учебник для машиностроительных вузов /Под ред. Е.Я. Юдина, С.В. Белова, — М.: Машиностроение, 1983. — 432 с.
19. Попов Э.В. Статистические и динамические экспертные системы. — М.: Финансы и статистика, 1996. — 314 с.
20. Правила пожарной безопасности в Российской Федерации (ППБ 01-93*). — М.: ООО “Фирма ЭИП”, 1998. — 189 с.
21. Проблемы и перспективы автоматизации производства и управления на предприятиях машиностроения: Сборник научных трудов/НИИ управляющих машин и систем/ Под общей редакцией Н. И. Дмитриева. — Пермь: НИИУМС, 1988. — 171 с.
22. Савицкая Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия. — Минск: ИП “Экоперспектива”, 1997. — 498 с.
23. Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учеб. пособие. — М: Финансы и статистика, 1997. — 304 с.
24. Совершенствование структур управления машиностроительным производством в условиях АСУ/ Л. Ф. Шклярский, Ю. И. Даниленко, Б. К. Малованов и др. — М.: Машиностроение, 1991. — 270 с.
25. Соломатин Н.А. Дудорин В.И. Ларионов А.И. и др. Автоматизированные системы управления предприятиями и объединениями. — М: Экономика. — 318 с.
26. Строительные нормы и правила: СНиП 23-05-95. Естественное и искусственное освещение. — Введен 01.01.95. — М.: Стройиздат, 1996. — 35 с.
27. Управление инвестициями: в 2-х т. / В.В. Шеремет, В.М. Павлюченко, В.Д. Шапиро и др.— М: Высшая школа, 1998.
28. Финансирование и кредитование промышленности. Под ред. Н.Г. Бажала. Москва: Высшая школа, 1982. – 256 с.
29. Шеремет А.Д., Сайфулин Р.С. Финансы предприятий. — М: ИНФРА-М, 1997. — 343 с.
30. Экономика автоматизации: Организация, методы, эффективность: Сокращенный перевод с немецкого/З. Дорн, З. Курцхальс, Й. Нойман идр./ Под ред. Ф. Плешак. — М.: Экономика, 1989. — 319 с.
31. Экономика и статистика фирм: Учебник /под ред. С.Д. Ильенковой. — 2-е изд. — М: Финансы и статистика, 1997. — 240 с.
32. Экономика предприятия / В.Я. Хрипач, А.С. Головачев, И.В. Головачева и др. — Минск, 1997. — 448 с.
33. Экономика предприятия : Учебник /Под ред. О.И. Волкова. — М: ИНФРА-М, 1997. — 416 с.
34. Экономико-математические методы в планировании: Учебник для вузов. — М: Легкая и пищевая промышленность, 1982. — 168 с.
35. Экономико-математические методы и модели для руководителя. / П.В. Авдулов, Э.И. Гойзман, В.А. Кутузов и др. — М: Экономика, 1984. — 232 с.
36. Экономическая информатика и вычислительная техника/ Под ред. В.П. Косарева, А.Ю. Королева. — М.: Финансы и статистика, 1996. — 371 с.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Принятые обозначения:

ПДО - производственно-диспетчерский отдел;

ОМТС - отдел материально-технического снабжения;

СКБ - специализированное конструкторское бюро;

ОКС - отдел капитального строительства;

РМУ - ремонтно-механический участок;

ТБ - техника безопасности;

АСУП - автоматические системы управления.

Приложение 2

Схема производственной структуры ОАО “ВСЗ”

Все права защищены © 2010